Khái niệm về mô hình 7S trong sản xuất

Mô hình 7S trong sản xuất là một bộ khung làm việc phổ biến được sử dụng để phân tích, đánh giá và cải thiện hiệu suất trong doanh nghiệp, đặc biệt là trong lĩnh vực sản xuất và quản lý chất lượng. Mô hình này được phát triển bởi nhà quản lý McKinsey – Tom Peters và Robert Waterman vào những năm 1980 dưới tên gọi “7S Model” Mô hình 7S tập trung vào việc đo lường và cải tiến 7 yếu tố khác nhau trong tổ chức, nhằm tạo ra môi trường làm việc hiệu quả và cơ sở vững chắc để đạt được mục tiêu sản xuất: Structure (cơ cấu), Strategy (chiến lược), Skill (kỹ năng), System (hệ thống), Shared Values (giá trị chung), Style (phong cách) và Staff (đội ngũ nhân viên). 

Các nhân tố tạo nên mô hình 7S trong sản xuất

1. Structure (Cơ cấu tổ chức)

Cơ cấu tổ chức đề cập đến cách thức tổ chức được doanh nghiệp xây dựng và quản lý. Nhân tố này bao gồm việc xác định cấu trúc bộ máy, các phòng ban, bộ phận và mức độ phân chia trách nhiệm. Cơ cấu tổ chức đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo sự hợp tác, tương tác và phối hợp giữa các bộ phận khác nhau trong doanh nghiệp. Để tăng cường hiệu quả cơ cấu tổ chức, các doanh nghiệp sản xuất thường cân nhắc giữa các hình thức cơ cấu như chức năng, theo dự án, hay theo sản phẩm/dịch vụ.

2. Strategy (Chiến lược)

Nhân tố Chiến lược đề cập đến việc xác định, xây dựng mục tiêu chiến lược dài hạn và hướng đi chung cho tổ chức sản xuất. Đây là một trong 2 bước đầu tiên và quan trọng nhất để định hình tương lai của tổ chức. Các chiến lược cần phải rõ ràng, định hướng phải phù hợp với môi trường kinh doanh và yêu cầu từ thị trường. Ngoài ra, các tổ chức sản xuất cần phân tích thị trường, đối thủ cạnh tranh, nguyên tắc kinh doanh và tiềm năng phát triển để có thể phát triển chiến lược hiệu quả.

3. Skill (Kỹ năng)

Nhân tố Kỹ năng đề cập đến năng lực và kỹ năng của nhân viên trong các tổ chức sản xuất. Để đạt được hiệu suất cao, nhân viên cần được trang bị đầy đủ kiến thức chuyên môn, kỹ năng công việc và khả năng thích ứng với những yêu cầu thay đổi trong quá trình sản xuất. Doanh nghiệp cần đánh giá nhu cầu đào tạo và phát triển của nhân viên để từ đó đưa ra các biện pháp hỗ trợ phù hợp nhằm cải thiện kỹ năng, tối ưu nguồn nhân lực phục vụ sản xuất.

4. Staff (Nhân viên)

Nhân tố tiếp theo đề cập đến việc xác định số lượng và các loại hình nhân viên cần thiết để thực hiện chiến lược sản xuất của tổ chức đề ra. Doanh nghiệp sản xuất cần xây dựng kế hoạch tuyển dụng và duy trì đội ngũ nhân viên có năng lực sản xuất, kinh nghiệm và đam mê trong công việc để đảm bảo tối ưu hiệu quả hiệu suất sản xuất. Bên cạnh việc tuyển dụng, cải tiến quy trình nhân sự và chính sách đối với nhân viên cũng là một phần quan trọng trong việc quản lý nhân lực hiệu quả.

5. Style (Phong cách quản lý)

Phong cách quản lý đề cập đến cách mà doanh nghiệp lãnh đạo và quản lý các hoạt động sản xuất trong tổ chức của mình. Yếu tố này có thể ảnh hưởng sâu sắc đến văn hóa làm việc và cách thức đưa ra những quyết định quan trọng của tổ chức. Phong cách quản lý có thể là cởi mở, đào tạo, thúc đẩy sự sáng tạo và tự quản lý, hoặc cũng có thể là cứng nhắc và tập trung vào quy trình. Sự phù hợp giữa phong cách quản lý và mục tiêu sản xuất là rất quan trọng để tạo ra môi trường làm việc hiệu quả và tạo động lực tích cực cho nhân viên.

6. Shared values (Giá trị chung)

Nhân tố Giá trị chung liên quan đến các giá trị cốt lõi, tôn chỉ và nguyên tắc mà tổ chức sản xuất đề cao và thúc đẩy cho bộ máy của mình. Các giá trị chung định hướng hành vi của nhân viên và tạo nên văn hóa làm việc trong tổ chức. Các giá trị này nên được thể hiện thông qua các hành động và quyết định của đội ngũ lãnh đạo và nhân viên, đồng thời được thúc đẩy thông qua các chương trình đào tạo và giao tiếp trong bộ máy doanh nghiệp.

7. System (Hệ thống)

Nhân tố cuối cùng “Hệ thống” đề cập đến các quy trình, hệ thống kiểm soát và quản lý sản xuất được sử dụng trong doanh nghiệp. Hệ thống này có thể bao gồm các quy trình sản xuất, quy trình làm việc, quy trình kiểm soát chất lượng, hệ thống thông tin và quy trình quản lý tài nguyên như quản lý nhân sự, tài chính và vật tư. Các hệ thống này đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hóa quá trình sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và tăng cường hiệu suất sản xuất cho tổ chức.

Xem thêm: TQM là gì? Hệ thống quản lý chất lượng toàn diện trong sản xuất

Lợi ích thực tiễn của việc ứng dụng mô hình 7S trong sản xuất

Tối ưu hóa quản lý tổ chức

Mô hình 7S giúp cho doanh nghiệp có được cái nhìn tổng quan về môi trường nội bộ bên trong tổ chức và môi trường bên ngoài, từ đó xác định được mục tiêu và chiến lược sản xuất phù hợp. Chiến lược sản xuất cần phù hợp với thị trường và ngành công nghiệp, từ đó định hình được hướng đi chung và giúp các bộ phận có cùng mục tiêu để thực hiện tốt kế hoạch đề ra.

Cải thiện cơ cấu tổ chức

Mô hình 7S giúp xác định cơ cấu tổ chức hiện tại và các vấn đề liên quan đến phân chia trách nhiệm và quyền hạn. Với việc điều chỉnh cơ cấu tổ chức sao cho phù hợp với chiến lược và mục tiêu của doanh nghiệp, hoạt động sản xuất và các công việc hỗ trợ sẽ trở nên hiệu quả hơn, giảm thiểu sự trùng lặp và tăng cường tính tương tác giữa các bộ phận.

Nâng cao hiệu suất làm việc

Việc ứng dụng mô hình 7S giúp các nhà quản lý doanh nghiệp tập trung vào cải thiện kỹ năng và trình độ năng lực của nhân viên thông qua việc đào tạo, phát triển. Lực lượng lao động sẽ trở nên chuyên nghiệp hơn và tự tin hơn trong công việc, đồng thời làm việc hiệu quả hơn và tăng cường đóng góp vào hiệu suất chung của tổ chức.

Tăng cường tính hợp tác trong tổ chức 

Mô hình 7S giúp tạo ra môi trường làm việc đồng nhất và đáng tin cậy, thúc đẩy tinh thần đồng đội và hỗ trợ hợp tác lẫn nhau giữa các bộ phận trong tổ chức. Sự đồng lòng và tinh thần làm việc nhóm tạo tiền đề cho việc tối đa hóa hiệu quả công việc và thúc đẩy sự phát triển bền vững cho doanh nghiệp.

Nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ 

Nhờ việc tối ưu hóa các yếu tố cơ bản trong sản xuất, mô hình 7S giúp cho doanh nghiệp cải thiện quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng. Điều này là nền tảng nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ, đáp ứng tốt hơn nhu cầu và mong đợi của khách hàng. Ngoài ra, nhờ vào sự cải tiến đó, mô hình 7S sẽ tăng tính cạnh tranh của tổ chức trên thị trường. Doanh nghiệp sẽ có khả năng thích ứng nhanh chóng với thay đổi và tối ưu hóa hiệu quả hoạt động, từ đó tạo ra lợi thế trong cạnh tranh và tăng cường thị phần của mình.

Xem thêm: Khám phá Quy trình 6 bước kiểm soát chất lượng trong quy trình sản xuất hiệu quả

Các bước để ứng dụng mô hình 7s trong sản xuất

Bước 1: Xác định mối liên kết giữa các nhân tố

Bước đầu tiên trong quá trình ứng dụng mô hình 7S trong sản xuất là xác định mối liên kết giữa các nhân tố. Điều này bao gồm việc phân tích chi tiết về mức độ tương quan và tác động của từng yếu tố đến nhau. Hãy kiểm tra xem yếu tố chiến lược (Strategy) và cơ cấu tổ chức (Structure) có hỗ trợ nhau không. Tương tự, đánh giá xem yếu tố kỹ năng (Skill) của nhân viên có phù hợp với môi trường làm việc và phong cách quản lý (Style) được áp dụng như thế nào trong doanh nghiệp. Việc hiểu rõ mối liên kết giữa các yếu tố này là tiền đề giúp xác định các khuyết điểm và cơ hội để cải thiện.

Bước 2: Xác định thiết kế tổ chức tối ưu

Dựa trên kết quả phân tích được từ việc xác định mối liên kết giữa các nhân tố, hãy tập trung vào việc điều chỉnh cơ cấu tổ chức để đảm bảo phù hợp với chiến lược và mục tiêu sản xuất. Doanh nghiệp cần cân nhắc về việc tái cấu trúc các bộ phận, phòng ban và trách nhiệm của từng cá nhân. Việc thiết kế cấu trúc tổ chức hiệu quả giúp doanh nghiệp tối đa hóa tính tương tác giữa các bộ phận, đảm bảo sự hiệu quả trong sản xuất.

Bước 3: Quyết định những thay đổi cần được thực hiện

Tiếp theo, dựa trên phân tích và thiết kế, xác định các điểm cần thay đổi và những thay đổi cần được thực hiện. Xác định những khuyết điểm trong kỹ năng (Skill) của nhân viên và xem xét liệu có cần đào tạo và phát triển thêm không. Đồng thời, xem xét lại phong cách quản lý (Style) và đảm bảo phù hợp với văn hóa làm việc trong tổ chức. Quyết định thay đổi cần được đưa ra một cách cân nhắc và chính xác để đảm bảo sự hiệu quả trong việc cải thiện.

Bước 4: Thực hiện các thay đổi cần thiết

Sau khi quyết định các thay đổi được đưa ra, bước thứ 4 này sẽ là giai đoạn triển khai và thực hiện. Việc thay đổi có thể bao gồm việc tăng cường đào tạo và phát triển nhân viên, điều chỉnh phong cách quản lý, tái cấu trúc tổ chức hoặc đổi mới quy trình sản xuất. Đối với mỗi thay đổi, doanh nghiệp cần xây dựng kế hoạch cụ thể và triển khai chúng một cách rõ ràng và nhất quán.

Bước 5: Liên tục xem xét 7 nhân tố trong mô hình 7S

Cuối cùng, quá trình ứng dụng mô hình 7S trong sản xuất không kết thúc ở giai đoạn triển khai, mà nó là một quá trình cần được duy trì liên tục và liên tục. Cần liên tục xem xét 7 nhân tố để đảm bảo tính hiệu quả và phù hợp với thay đổi trong môi trường kinh doanh và thị trường. Việc đánh giá định kỳ sẽ giúp cho doanh nghiệp phát hiện và giải quyết các vấn đề mới nổi lên, từ đó cải thiện hiệu suất hoạt động và nâng cao năng suất của tổ chức sản xuất theo thời gian.

Giải pháp quản lý sản xuất trên từng công đoạn MES-X đến từ VTI Solutions 

MES-X là hệ thống điều hành quản lý toàn diện quy trình sản xuất thông minh cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn tổng thể trên từng công đoạn về toàn bộ quá trình sản xuất được phát triển bởi VTI Solutions – VTI Group. Với khả năng hỗ trợ doanh nghiệp quản lý toàn diện trên từng công đoạn sản xuất 

• Quản lý quy trình sản xuất: MES-X giúp quản lý và tối ưu hóa quy trình sản xuất trên từng công đoạn. Cung cấp công cụ để định nghĩa và theo dõi các bước trong quy trình sản xuất, đảm bảo tính tuần tự, đúng thứ tự và đúng quy trình của từng công đoạn.
• Quản lý nguyên liệu và linh kiện: MES-X giúp quản lý nguồn cung cấp nguyên liệu và linh kiện cho từng công đoạn sản xuất. Cung cấp thông tin về lượng tồn kho, đặt hàng, theo dõi nguồn cung cấp và cảnh báo khi nguồn cung cấp không đủ hoặc gặp sự cố.
• Theo dõi hiệu suất sản xuất: MES-X cho phép theo dõi hiệu suất sản xuất trên từng công đoạn. Chúng tự động thu thập dữ liệu về tốc độ sản xuất, thời gian chờ, thời gian chế biến và các chỉ số hiệu suất khác để phân tích và đánh giá hiệu suất của từng công đoạn.
• Quản lý nhân công: MES-X hỗ trợ quản lý nhân công trong quy trình sản xuất. Nó giúp theo dõi số lượng và kỹ năng của nhân viên, quản lý lịch làm việc, phân công công việc và theo dõi hiệu suất làm việc của từng nhân viên trên từng công đoạn.
• Quản lý chất lượng: MES-X giúp quản lý quá trình kiểm tra chất lượng và đảm bảo tuân thủ các quy trình kiểm tra và tiêu chuẩn chất lượng. Nó cung cấp các công cụ để ghi lại kết quả kiểm tra, theo dõi lỗi và hỗ trợ quy trình kiểm tra lại và sửa chữa khi cần thiết.
• Trao đổi thông tin: MES-X cho phép trao đổi thông tin tự động giữa các công đoạn sản xuất và các hệ thống khác trong nhà máy như hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning), hệ thống SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), hệ thống PDM (Product Data Management) và hệ thống QMS (Quality Management System).

Liên hệ với chúng tôi để nhận được sự thay đổi toàn diện về quy trình quản lý sản xuất thông minh cho nhà máy của bạn!

5432105/5 - (1 bình chọn)