Khái niệm Lean Manufacturing – Sản Xuất Tinh Gọn có nguồn gốc từ Nhật Bản và được phát triển dựa trên hệ thống sản xuất của Toyota, cụ thể là “Toyota Production System” (Hệ thống Sản xuất của Toyota). Chúng được tạo ra bởi các nhà lãnh đạo và nhà quản lý của Toyota vào cuối những năm 1940 và đầu những năm 1950, hệ thống này đã trở thành nền tảng cho phương pháp Sản Xuất Tinh Gọn và có ảnh hưởng sâu rộng đến cách tiếp cận sản xuất và quản lý trong ngành công nghiệp trên toàn thế giới. Ban đầu, Toyota phải đối mặt với những hạn chế tài nguyên và nguồn cung cấp hạn chế sau Chiến tranh Thế giới thứ Hai. Tuy nhiên, nhờ tư duy sáng tạo và tìm kiếm sự tối ưu hóa, họ đã phát triển nên Hệ thống Sản xuất của Toyota, chứa đựng những nguyên tắc cốt lõi của Sản Xuất Tinh Gọn. 

Sản Xuất Tinh Gọn – Lean Manufacturing Là Gì?

Lean Manufacturing – Sản Xuất Tinh Gọn là một phương pháp quản lý sản xuất được phát triển nhằm tối ưu hóa hiệu suất, tăng cường chất lượng sản phẩm và giảm lãng phí trong quá trình sản xuất. Đây là một mô hình bao gồm các nguyên tắc và công cụ cải tiến có hệ thống, tập trung vào việc tạo ra giá trị từ quan điểm của khách hàng và loại bỏ mọi hoạt động không cần thiết và tình trạng lãng phí,  tối ưu hóa quy trình làm việc và tạo ra môi trường sản xuất linh hoạt, đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu thay đổi từ thị trường. 

Mục tiêu chính của Sản Xuất Tinh Gọn là tối ưu hóa mọi khía cạnh của quá trình sản xuất, bao gồm cả nguồn lực nhân công, thiết bị, thời gian và nguyên liệu. Phương pháp này tập trung vào việc cải thiện hiệu suất bằng cách giảm thiểu lãng phí, như lãng phí trong việc chờ đợi, lãng phí trong quá trình sản xuất, lãng phí về hàng tồn kho không cần thiết và lãng phí trong quá trình vận chuyển.

| Trọn bộ kiến thức Quản Lý Sản Xuất Mới Nhất

Lợi Ích Của Việc Ứng Dụng Mô Hình Sản Xuất Tinh Gọn Cho Nhà Máy 

Việc ứng dụng mô hình Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing) cho nhà máy mang lại nhiều lợi ích quan trọng, giúp cải thiện hiệu suất sản xuất, tăng cường chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình làm việc:

Giảm lãng phí và tăng hiệu suất: Mô hình Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing) tập trung vào loại bỏ mọi hoạt động lãng phí trong quy trình sản xuất. Điều này là tiền đề giúp cho doanh nghiệp có thể tối ưu hóa việc sử dụng nguồn tài nguyên sản xuất, giảm thời gian chờ đợi, và tăng cường hiệu suất tổng thể của nhà máy.

Gia tăng chất lượng sản phẩm: Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing) đề cao việc tạo ra chất lượng sản phẩm đồng nhất và đáp ứng yêu cầu chất lượng cao của khách hàng. Bằng cách loại bỏ các nguyên nhân gốc gây ra lỗi từ ban đầu và tối ưu hóa quy trình sản xuất, nhà máy của bạn sẽ có khả năng cung cấp sản phẩm đạt chuẩn chất lượng cao một cách liên tục.

Xây dựng mô hình sản xuất linh hoạt: Mô hình Lean Manufacturing có thể tạo ra một quy trình sản xuất linh hoạt, giúp nhà máy dễ dàng thích ứng với sự biến đổi của thị trường và yêu cầu của khách hàng. Điều này giúp đảm bảo sản xuất dựa trên yêu cầu thực tế, giảm thiểu tình trạng rủi ro hàng tồn kho không cần thiết.

Tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên: Áp dụng phương pháp Sản Xuất Tinh Gọn có thể giúp tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lao động, máy móc, nguyên liệu và thời gian sản xuất một cách hợp lý. Đây là tiền đề nhằm giúp cho tổ chức giảm thiểu lãng phí và tạo ra sự hiệu quả trong việc sử dụng tài nguyên của mình. 

Tạo ra một môi trường làm việc tích cực: Theo nghiên cứu của Đại học Berkeley, California. Hoa Kỳ, mô hình Lean Manufacturing có khả năng tạo động lực cho nhân viên thông qua việc trao quyền tham gia vào cải tiến chất lượng sản phẩm. Bằng cách tham gia vào quá trình cải tiến, nhân viên không chỉ được coi trọng và tôn trọng về khả năng đóng góp ý kiến, mà còn cảm nhận được tầm quan trọng của vai trò của họ trong quá trình sản xuất. Điều này có thể tạo ra một môi trường làm việc tích cực, tạo điều kiện cho sự phát triển cá nhân và chuyên nghiệp.

Bộ Nguyên Tắc Vàng Trong Mô Hình Quản Lý Sản Xuất Tinh Gọn Lean Manufacturing

Mô hình Quản lý Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Manufacturing) dựa trên sáu nguyên tắc chính, được gọi là “6 Nguyên Tắc Vàng,” tạo nên bộ khung cho việc tối ưu hóa quản lý sản xuất và tạo ra môi trường làm việc đạt hiệu suất và hiệu quả:

1. Nhận thức về sự lãng phí

Nguyên tắc này tập trung vào việc nhận biết, đánh giá và loại bỏ mọi hình thức lãng phí trong quy trình sản xuất. Lãng phí không chỉ bao gồm lãng phí vật liệu, mà còn bao gồm cả lãng phí thời gian, lao động và tài nguyên khác. Bằng cách tập trung vào giá trị thực sự cho khách hàng và loại bỏ những yếu tố không tạo giá trị, nhà máy có thể tối ưu hóa tài nguyên và tăng cường giá trị từ quy trình sản xuất.

2. Chuẩn hóa quy trình Lean Manufacturing

Nguyên tắc này đòi hỏi việc thiết lập và thực hiện các hướng dẫn chi tiết cho mỗi bước trong quy trình sản xuất. Các công nhân trong nhà máy được hướng dẫn rõ ràng về nội dung, trình tự, thời gian và kết quả chỉ tiêu cần đạt được cho mỗi hoạt động. Điều này giúp đảm bảo sự đồng nhất trong cách thức thực hiện công việc, loại bỏ sự biến đổi không cần thiết và tạo ra môi trường làm việc ổn định và hiệu quả.

3. Quy trình liên tục

Nguyên tắc này tập trung vào việc tạo ra một quy trình sản xuất liên tục, không bị tắc nghẽn hoặc gián đoạn. Sự chậm trễ, thời gian chờ đợi và các bước không cần thiết trong quy trình được loại bỏ để đảm bảo dòng sản xuất mượt mà và hiệu suất cao. Khi triển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất (Lead Time) có thể được giảm thiểu đáng kể.

4. Sản xuất “pull” 

Nguyên tắc trên còn được gọi là “Just-in-time (JIT),” nguyên tắc này tạo ra môi trường sản xuất dựa trên yêu cầu thực tế từ khách hàng. Hệ thống sản xuất kéo (Pull System) là luồng sản xuất trong nhà máy được điều tiết bởi yêu cầu từ công đoạn cuối quy trình. Nghĩa là, khi nào có tín hiệu từ công đoạn sau thì công đoạn trước mới tiến hành sản xuất sản phẩm. Mục đích của việc sử dụng hệ thống Pull là hạn chế tối đa lượng hàng hóa tồn kho, bao gồm cả tồn kho công đoạn và tồn kho thành phẩm. Khối lượng tồn kho trong quy trình càng nhiều, càng có nguy cơ phát sinh nhiều phế phẩm, và gây thất thoát, lãng phí. Cùng với đó là thất thoát về nguồn tiền lưu trữ trong hoạt động sản xuất.

5. Chất lượng từ gốc

Nguyên tắc này nhấn mạnh việc đảm bảo chất lượng từng bước của quy trình sản xuất từ những bước đầu tiên. Điều này bao gồm việc loại bỏ lãng phí tại những công đoạn đầu tiên từ gốc rễ và thiết lập quy trình kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi chính công nhân như một phần của công việc hàng ngày. Nguyên tắc này giúp cho doanh nghiệp có thể ngăn chặn việc tạo ra sản phẩm có lỗi, hạn chế tình trạng cần phải sửa chữa ở giai đoạn sau.

6. Cải tiến liên tục quy trình sản xuất tinh gọn

Nguyên tắc cuối cùng trong phương pháp sản xuất tinh gọn – lean manufacturing tập trung vào việc việc cải tiến liên tục cho sự hoàn hảo và tối ưu hóa trong nhà máy. Sản xuất tinh gọn đòi hỏi việc không ngừng tìm kiếm cách cải thiện và loại bỏ những lãng phí khi chúng được phát hiện. Điều này cũng yêu cầu sự tham gia tích cực của người lao động vào quá trình cải tiến liên tục, đảm bảo rằng môi trường làm việc luôn thúc đẩy sự sáng tạo và cải tiến. 

Nhận Diện 8 Loại Lãng Phí Trong Sản Xuất Để Xây Dựng Mô Hình Lean Manufacturing

1. Lãng phí do sản xuất thừa (Over production)

Đây là loại lãng phí xuất hiện khi sản xuất nhiều hơn nhu cầu thực tế của khách hàng và thị trường, dẫn đến sự tích tụ không cần thiết của sản phẩm. Điều này là nguyên nhân dẫn đến việc cần phải quản lý số lượng hàng tồn kho lớn và tốn không gian lưu trữ. Nó cũng dẫn đến lãng phí về thời gian, lao động và tài nguyên vì cần phải sản xuất, vận chuyển và kiểm soát những sản phẩm không có nhu cầu thực sự.

2. Lãng phí hàng tồn kho (Inventory waste)

Lãng phí này xảy ra khi có quá nhiều hàng tồn kho chưa được sử dụng hoặc tiêu thụ. Hàng tồn kho không chỉ tốn ngân sách của doanh nghiệp để lưu trữ mà còn tạo ra lãng phí do sự cần phải kiểm soát, quản lý và bảo quản. Ngoài ra, hàng tồn kho lâu cũng có thể dẫn đến sự cũ kỹ, hỏng hóc hoặc lỗi.

3. Lãng phí trong vận chuyển (Conveyone waste)

Lãng phí này xuất hiện khi quá trình vận chuyển sản phẩm, vật liệu hoặc thông tin không được tối ưu hóa. Các quy trình vận chuyển không cần thiết, khoảng cách quá xa hoặc sự cần phải chuyển đổi giữa các vị trí có thể dẫn đến lãng phí về thời gian và tài nguyên.

4. Lãng phí do lỗi sản phẩm (Defect Waste) 

Lãng phí này liên quan đến việc sản xuất sản phẩm không đạt chất lượng hoặc có lỗi. Sản phẩm lỗi gây lãng phí về tài nguyên và thời gian khi phải sửa chữa hoặc sản xuất lại. Đồng thời, sản phẩm lỗi còn có thể dẫn đến sự phát hiện lỗi sau khi đã tiêu thụ, dẫn đến sự thất vọng của khách hàng.

5. Lãng phí vận hành (Operation waste)

Lãng phí này liên quan đến sự không hiệu quả trong quá trình sản xuất, chẳng hạn như thời gian chờ đợi, sự cần phải điều chỉnh thiết bị thường xuyên hoặc quy trình không được tối ưu hóa. Điều này dẫn đến sự mất thời gian và sự tăng cường tốn kém về tài nguyên.

6. Lãng phí quá trình (Processing waste)

Lãng phí này xảy ra khi có các bước hoặc quy trình không cần thiết trong sản xuất. Các bước không tạo giá trị hoặc không cần thiết dẫn đến lãng phí về thời gian, lao động và tài nguyên. 

7. Lãng phí về thời gian (Idle time) 

Lãng phí thời gian xảy ra khi nhân viên hoặc thiết bị không được sử dụng hiệu quả trong quá trình sản xuất. Thời gian không sản xuất do chờ đợi, thay đổi công việc hoặc thiết bị bị hỏng trong quá trình sản xuất là những nguyên nhân chính tạo ra lãng phí về thời gian và tài nguyên. 

8. Lãng phí nguồn nhân lực (Non Utilized People)

Đây là loại lãng phí thứ 8 mới được các chuyên gia bổ sung thêm sau 7 lãng phí trong sản xuất mà Taiichi Ohno (Giám đốc điều hành tập đoàn Toyota, 1912-1990) đưa ra do doanh nghiệp không phát huy được tài năng và sự sáng tạo của nhân viên hay nói cách khác là khi nguồn nhân lực không được sử dụng hiệu quả. Điều này có thể là do thiếu đào tạo, thiếu kỹ năng hoặc không được tối ưu hóa trong vai trò của họ. Sự không sử dụng hiệu quả nguồn nhân lực dẫn đến sự mất thời gian và hiệu suất sản xuất thấp.

Xây dựng Mô hình Sản xuất tinh gọn hiệu quả và dễ dàng với Giải Pháp Quản Lý Sản Xuất Thông Minh Toàn Diện MES-X Của VTI Solutions

MES-X là hệ thống điều hành quản lý toàn diện quy trình sản xuất thông minh cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn tổng thể trên từng công đoạn về toàn bộ quá trình sản xuất được phát triển bởi VTI Solutions. Với khả năng hỗ trợ doanh nghiệp quản lý toàn diện trên từng công đoạn sản xuất.

Xem thêm: 5 phút hiểu về Hệ thống Điều hành Sản xuất cho nhà máy MES (Manufacturing Execution System)

• Quản lý quy trình sản xuất: MES-X giúp quản lý và tối ưu hóa quy trình sản xuất trên từng công đoạn. Cung cấp công cụ để định nghĩa và theo dõi các bước trong quy trình sản xuất, đảm bảo tính tuần tự, đúng thứ tự và đúng quy trình của từng công đoạn.
• Quản lý nguyên liệu và linh kiện: MES-X giúp quản lý nguồn cung cấp nguyên liệu và linh kiện cho từng công đoạn sản xuất. Cung cấp thông tin về lượng tồn kho, đặt hàng, theo dõi nguồn cung cấp và cảnh báo khi nguồn cung cấp không đủ hoặc gặp sự cố.
• Theo dõi hiệu suất sản xuất: MES-X cho phép theo dõi hiệu suất sản xuất trên từng công đoạn. Chúng tự động thu thập dữ liệu về tốc độ sản xuất, thời gian chờ, thời gian chế biến và các chỉ số hiệu suất khác để phân tích và đánh giá hiệu suất của từng công đoạn.
• Quản lý nhân công: MES-X hỗ trợ quản lý nhân công trong quy trình sản xuất. Nó giúp theo dõi số lượng và kỹ năng của nhân viên, quản lý lịch làm việc, phân công công việc và theo dõi hiệu suất làm việc của từng nhân viên trên từng công đoạn.
• Quản lý chất lượng: MES-X giúp quản lý quá trình kiểm tra chất lượng và đảm bảo tuân thủ các quy trình kiểm tra và tiêu chuẩn chất lượng. Nó cung cấp các công cụ để ghi lại kết quả kiểm tra, theo dõi lỗi và hỗ trợ quy trình kiểm tra lại và sửa chữa khi cần thiết.
• Trao đổi thông tin: MES-X cho phép trao đổi thông tin tự động giữa các công đoạn sản xuất và các hệ thống khác trong nhà máy như hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning), hệ thống SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), hệ thống PDM (Product Data Management) và hệ thống QMS (Quality Management System).

Liên hệ với chúng tôi để nhận được sự thay đổi toàn diện về quy trình quản lý sản xuất thông minh cho nhà máy của bạn!

VTI Group

5432105/5 - (2 bình chọn)