English
日本語
Share
Trong sản xuất, việc thay đổi dụng cụ và khuôn mẫu đang tiêu tốn một khoảng thời gian đáng kể của các doanh nghiệp bởi trong quá trình thay đổi dụng cụ hoặc khuôn mẫu, dây chuyền sản sẽ xuất phải ngừng hoạt động, dẫn đến mất thời gian và các chi phí liên quan. Ngoài ra, khoảng thời gian chết để thay đổi dụng cụ hoặc khuôn mẫu cũng gây ảnh hưởng đến các quyết định sản xuất khác trong dây chuyền. Vậy đâu là giải pháp cho các doanh nghiệp để có được một quy trình sản xuất tinh gọn?
SMED là gì?
SMED viết tắt của ( Single – Minute Exchange of Dies) là phương pháp giúp doanh nghiệp giảm thời gian chuyển đổi của một quá trình sản xuất hay máy móc, thiết bị từ sản phẩm này sang sản phẩm khác. Chuyển đổi nhanh SMED là phương pháp được 2 kỹ sư người Nhật Bản Shigeo Shingo cùng với Taiichi Ohno phát triển trong nhà máy sản xuất của Toyota nhằm rút ngắn thời gian thay khuôn của máy dập 1000 tấn từ 4 giờ xuống còn 3 phút, và kết quả này cho thấy những sáng kiến mang lại hiệu quả bất ngờ.
VD: Trong một quy trình sản xuất, khi sản phẩm cuối cùng của dòng sản phẩm A chạy xong, máy móc thiết bị cần được dừng lại, khóa an toàn, dây chuyền sản xuất được dọn dẹp sạch sẽ, dụng cụ được trả lại vị trí trước đó. Sau đó, các dụng cụ mới sẽ được lắp đặt để tạo để tạo điều kiện cho việc sản xuất dòng sản phẩm B kế tiếp. Khi đó, thời gian dừng máy để thay đổi, chuẩn bị được xem như là thời gian chết, không tạo ra giá trị, và khoảng thời gian này có thể được cải tiến thông qua phương pháp SMED. Hơn nữa là giảm đến “single-minute” tức là giảm thời gian chuyển đổi xuống số phút chỉ còn là một con số, hay nói cách khác là giảm xuống dưới 10 phút.
Doanh nghiệp sản xuất thực hiện SMED với mục tiêu giảm thiểu lượng thời gian chết và rút ngắn thời gian chuyển đổi trong sản xuất. Đặc biệt, việc thực hiện chuyển đổi nhanh không phải là đầu tư thêm tiền mà phụ thuộc vào công tác hoạch định và tổ chức sản xuất là chính. Đây là khâu quyết định chuyển đổi nhanh chiếm tỷ lệ 80%, các yếu tố như thiết bị chiếm 10%, khuôn, gá chiếm 5% và thiết kế sản phẩm chiếm 5%. Chuyển đổi nhanh sẽ giảm tổng thời gian cho cả quá trình sản xuất.
Thông thường với quá trình sản xuất được thực hiện theo lô hàng, các sản phẩm đơn lẻ trong lô luôn ở trong trong trạng thái chờ đợi trên dây chuyền, nghĩa là từng sản phẩm đơn lẻ trong lô phải được hoàn thành hết rồi mới chuyển sang giai đoạn tiếp theo (sản phẩm đơn lẻ nào xong cần xếp hàng đợi sản phẩm đơn lẻ khác hoàn thành). Tuy nhiên, nếu chuyển đổi sang phương thức SMED thì quá trình hoàn thành đơn hàng sẽ được rút ngắn nhanh hơn. Với việc giảm thiểu thời gian chuyển đổi, doanh nghiệp cải thiện năng lực giao hàng đúng hẹn cũng như đáp ứng được nhiều khách hàng, đơn hàng hơn. Đồng thời, doanh nghiệp cũng giảm thiểu đáng kể tình trạng tồn kho, từ đó giảm chi phí và tăng lợi nhuận.
Khảo sát thực tế tình hình ứng dụng phương pháp SMED tại các doanh nghiệp sản xuất
Thực hiện thành công SMED tạo lợi thế cạnh tranh cho doanh nghiệp trong các khâu chuẩn bị, sản xuất, xử lý hay đóng gói nhiều sản phẩm khác nhau trên một máy, dây chuyền hay đơn vị làm việc. Theo kết quả khảo sát các doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực sản xuất ứng dụng phương pháp SMED của Tạp chí Doanh nghiệp và Thương mại cho thấy:
- Về nhu cầu chuyển đổi trong sản xuất: có tới 78,6% doanh nghiệp có nhu cầu chuyển đổi nhanh vài lần/ngày; 7,1% doanh nghiệp có nhu cầu chuyển đổi nhanh nhiều lần/ngày; 7,1% doanh nghiệp có nhu cầu chuyển đổi vài ngày 1 lần, còn lại 7,2% doanh nghiệp khi có yêu cầu mới cần thay đổi model.
- Về loại hình chuyển đổi: tỷ lệ số lượng các doanh nghiệp thay đổi khuôn/dao chiếm số lượng lớn với 57,1%; Thay đổi điều kiện chung như khay/thùng, mặt bằng, tài liệu tiêu chuẩn… chiếm tỷ lệ 14,3%; Thay đổi nguyên liệu là 14,3%; Thay/điều chỉnh gá, kẹp, điều chỉnh thông số công nghệ (nhiệt độ, áp suất, tốc độ, nồng độ…) thay đổi điều kiện chung là 7,1% và sơn sấy bán tự động, mạ bán tự động là 7,2%.
- Về mức độ thực hiện chuyển đổi nhanh: Các doanh nghiệp triển khai toàn doanh nghiệp chiếm 42.9%; triển khai một số máy/ công đoạn trọng điểm 7,1%; mới triển khai mẫu như là thực hành sau đào tạo 7,1%; đã được đào tạo lý thuyết về SMED 7,2%; có nghe nói về SMED nhưng chưa được đào tạo 14,3% và chưa biết SMED là thế nào chiếm 21,4%.
- Về thời gian chuyển đổi sản xuất: thời gian chuyển đổi sản xuất trên 30 phút của doanh nghiệp có đến 64,3%; từ 15 – 30 phút có 7,1%; dưới 15 phút là 7,2% và dưới 10 phút có 21,4%.
- Về nhu cầu muốn tìm hiểu SMED: số lượng doanh nghiệp muốn tìm hiểu để thực hiện cải tiến chuyển đổi nhanh chiếm 57,1%; để bổ sung lực lượng nhân sự làm SMED hiện có 21,4% và tìm hiểu SMED để nghiên cứu và đề xuất xem có triển khai thực hiện không là 21,4%. Phần lớn các doanh nghiệp không có sẵn hoặc chuẩn bị sẵn tài liệu tiêu chuẩn cho chuyển đổi sản xuất chiếm 64,3% và 35,7% là có chuẩn bị.
Lợi ích của phương pháp SMED
Phương pháp SMED có nhiều lợi ích tiềm năng như việc giảm WIP ( Work In Process – bán thành phẩm) để gia tăng ROI ( tỷ suất lợi nhuận trên vốn) thông qua việc sử dụng hiệu quả hơn các thiết bị máy móc. Các doanh nghiệp tổ chức thực hiện SMED sẽ giúp rút ngắn thời gian chuyển đổi, giảm tình trạng lãng phí bao gồm: Sản xuất dư thừa, tồn kho, trạng thái chờ đợi, sức lao động, lỗi sản phẩm… Từ đó, việc ứng dụng phương pháp trên giúp doanh nghiệp sản xuất rút ngắn thời gian chuyển đổi, cho phép chu kỳ sản xuất nhanh hơn, hệ thống sản xuất linh hoạt hơn; chuyển đổi đơn giản an toàn hơn.
Quy trình 6 bước thực hiện phương pháp SMED
Trước hết cần phải phân biệt các thao tác “bên trong” – những thao tác chỉ có thể được thực hiện khi quá trình hoặc thiết bị dừng lại và các thao tác “bên ngoài” – những thao tác có thể được thực hiện khi thiết bị đang vận hành.
Bước 1: Quan sát tình trạng hiện tại và đo lường thời gian chuyển đổi trong quy trình sản xuất
Quá trình ứng dụng phương pháp SMED thường bắt đầu với việc quan sát tình trạng hiện tại của nhà máy. Đây là công đoạn quan trọng để doanh nghiệp nhìn nhận ra vấn đề mà mình đang gặp phải, từ đó xác định mức độ cải tiến cần thực hiện. Trong quá trình này, người phân tích cần đảm bảo nắm bắt cả yếu tố con người (yếu tố người vận hành) và yếu tố thiết bị (yếu tố máy móc – thiết bị vận hành). Bên cạnh đó, doanh nghiệp có thể tạo một bảng theo dõi đơn giản để điều tra quá trình thiết lập/chuyển đổi (bao gồm: mô tả hoạt động, thời lượng hoạt động, sửa chữa hoạt động, loại hoạt động – Nội bộ hoặc Bên ngoài).
Bước 2: Xác định các thao tác bên trong và bên ngoài
Đây là bước mà doanh nghiệp cần xác định các thao tác nào có thể thực hiện khi máy đang chạy và các thao tác được thực hiện khi máy phải dừng. Sau đó phân loại chúng để quản lý cho các bước tiếp theo nhằm loại bỏ các lãng phí như: tìm kiếm, thao tác, vận chuyển.
Bước 3: Phân tích các thao tác
Ở bước này, doanh nghiệp cần phân tích tình huống, đánh giá các hoạt động và xác định cơ hội chuyển đổi “bên trong” ra “bên ngoài”. Chuẩn bị tốt các điều kiện, tình huống không để phải đặt các câu hỏi như: Ai, cái gì, ở đâu, tại sao, khi nào, như thế nào? Khi phát sinh các tình huống kết thúc quá trình hay tình huống bất ngờ xảy ra.
Bước 4: Sắp xếp và cải tiến các hoạt động bên trong
Sau khi chuyển các thao tác bên trong ra bên ngoài, doanh nghiệp cần rút ngắn thời gian của các thao tác bên trong để giảm thiểu thời gian dừng. Sắp xếp và cải tiến các hoạt động bên trong được thực hiện trên cơ sở các nguyên tắc: Không chọn lựa; Không tìm kiếm; không quay qua lại. Khi thực hiện các hoạt động “bên trong”, doanh nghiệp cần xác định những thao tác/công việc có thể được kết thúc cùng một lúc hoặc làm đồng thời. Sau đó, đưa ra tổng kết, phân tích, đánh giá và dự đoán kết quả. Việc thực hiện chuyển đổi nhanh có thể được kết hợp với Quy trình 5S và các hoạt động quản lý trực quan khác.
| 5S trong sản xuất là gì? Lợi ích thực tế của phương pháp 5S
Bước 5: Sắp xếp và cải tiến các thao tác bên ngoài
Doanh nghiệp sản xuất cần Nghiên cứu để tìm ra phương pháp làm giảm thời gian của các thao tác chuyển đổi bên ngoài. Mặc dù các thao tác bên ngoài không trực tiếp giúp giảm thời gian dừng khi thực hiện chuyển đổi, nhưng chúng có ý nghĩa quan trọng trong việc giúp các thao tác bên trong được rút ngắn. Từ đó làm giảm thời gian tổng thể của cả quá trình, và giúp giảm khối lượng công việc cho công nhân. Việc sắp xếp và cải tiến các hoạt động bên ngoài cần có các kế hoạch cụ thể với các hỗ trợ cần thiết như: bảng kiểm tra, kẹp file, bút chì, thước kẹp, sổ tay, dụng cụ cầm tay, khí, khuôn, đèn pin, hộp WD-40, xe kéo cho chuyển đổi nhanh…
Bước 6: Chuẩn hóa quy trình và duy trì quy trình mới (SMED)
Đây là bước chuẩn bị cần thiết để sẵn sàng cho việc thực hiện cải tiến. Bộ phận thực hiện chuyển đổi nhanh cần xác định một số yếu tố như: Ai sẽ làm gì; Vị trí dụng cụ – vật tư – máy móc ở đâu; Những người tham gia, Bảng hướng dẫn chi tiết triển khai công việc hiệu quả….
Bên cạnh đó, doanh nghiệp cần cụ thể hóa các ý tưởng cải tiến cho các công việc, lập bảng kiểm tra chuyển đổi nhanh và văn bản hóa các tiêu chuẩn mới. Việc áp dụng phương pháp SMED một lần là không đủ mà cần phải thực hiện nó mọi lúc. Đồng thời, đào tạo cho các công nhân trong nhà máy về những tiêu chuẩn mới khi áp dụng phương pháp. Nếu không được duy trì, bất kỳ tiêu chuẩn nào được đặt ra cũng sẽ sớm bị bỏ quên.
Giải pháp quản lý sản xuất toàn diện MES-X
MES-X là hệ thống điều hành quản lý toàn diện quy trình sản xuất thông minh cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn tổng thể về toàn bộ quá trình sản xuất được phát triển bởi VTI Solutions – VTI Group với những tính năng nổi bật như:
- Tăng năng suất với các chỉ số thời gian thực
- Ra quyết định nhanh chóng với cái nhìn trực quan về toàn bộ quy trình sản xuất
- Cải tiến liên tục kịp thời với cảnh báo lỗi chi tiết
- Lập kế hoạch sản xuất và theo dõi tiến độ ngay cả khi không có ERP
- Tập trung hóa dữ liệu sản xuất, tạo dòng chảy dữ liệu xuyên suốt từ tầng sản xuất đến tầng quản trị kế hoạch kinh doanh
Liên hệ với chúng tôi để được hỗ trợ các giải pháp quản lý sản xuất thông minh để biến quy trình sản xuất trở nên tinh gọn!
Xem thêm: 4 lợi ích khiến các doanh nghiệp sản xuất đầu tư vào hệ thống MES
