MES-X システムで製造のダウンタイムの課題を解決

製造におけるダウンタイムとは何ですか?

製造におけるダウンタイム – 製造ダウンタイムとは、機械やワークステーションが生産中でない期間を指す製造用語です。通常は、機器の故障、計画された資産メンテナンス、労働力や供給の問題などのその他の原因が原因です。

製造におけるダウンタイムは、計画的と計画外の 2 つの異なるタイプに分類されます。

計画的ダウンタイムとは、計画されたメンテナンスや製品の切り替えなど、生産中の計画および予算に基づいた停止のことです。
製造における計画外のダウンタイムは、稼働予定だった機器に機器の故障や材料の停止などの予期せぬ出来事が発生したときに発生します。これは、事前の通知なしにいつでも発生する可能性があり、予期せぬ期間にわたる中断も発生します。

ダウンタイムが工場に及ぼす影響

あらゆる原因で、生産におけるダウンタイムがビジネスに与える影響は非常に重大です。工場が停止する原因のほとんどは、機械や設備の故障や損傷です。機械が動作を停止すると、生産ラインが中断され、作業プロセスが遅くなり、緊急時対応計画が実行され、企業はコスト損失を被ります。

実際、設備の故障は工場の総ダウンタイムの 42% の原因となっており、米国の製造業者は年間 500 億ドルの収益損失を被っています。
Aberdeen Strategy & Research によると、平均して、製造施設はダウンタイムによって毎年 5% ～ 20% 生産性が低下しており、生産ダウンタイム 1 時間ごとに 26 万ドルの損失が生じています。ただし、この数字は生産性の低下を反映しているだけです。財産の維持に関連する職場への影響責任コストは、実際の数値がさらに高くなる可能性があることを意味します。
2021 年の ServiceMax の調査によると、企業は何か問題が発生するたびに平均 4 時間のダウンタイムを経験しています。これとアバディーン・ストラテジーが収集したデータに基づくと、廃止措置による廃止措置の平均コストは100万ドルを超えることが示唆される。
メーカーにとってダウンタイムコストが高くなる可能性があります。 IT Intelligence Consulting の調査によると、製造業の停止コストは 5 番目に高かった。調査対象のメーカーは、ダウンタイムによるコストが 1 時間あたり平均 850 万ドルであると報告しています。
デロイトのデータによると、新型コロナウイルス感染症以前の計画外のダウンタイムであっても、産業メーカーは年間約500億ドルの損失を被っており、平均的なメーカーは年間約800時間、または週に15時間以上の機器の稼働停止時間を経験していた。

MES-X は、管理者がダウンタイムを最小限に抑えるのにどのように役立ちますか?

今日、サプライヤーは組織の運営を維持するために、これまで以上にコンピューターシステムに依存しています。 MES システムは、ダウンタイムを事後対応ではなく事前に管理するために必要なデータを生産ラインの従業員に提供し、その影響を最小限に抑えます。

従来の方法では、管理者にはリアルタイムのパフォーマンスデータを管理するツールがありませんでした。データは一貫性のないシステムで作成および保存されるため、取得と管理が困難になります。したがって、企業は、生産性とビジネス利益に影響を与えるため、生産におけるダウンタイムを制限し、克服する方法を模索しています。

MES-X は、VTI Solutions によって開発された、生産プロセス全体の各段階の全体像を企業に提供する、包括的なな生産管理システムです。

MES-X により、生産段階と、ERP (エンタープライズリソースプランニング) システム、SCADA (監視制御およびデータ収集) システム、PDM システム (製品データ管理)、QMS システム (品質管理システム) などの工場内の他のシステムとの間の自動情報交換が可能になります。

データと情報の管理

MES-Xは、設備や機械に至るまでの生産データや関連情報を自動収集し、生産状況の情報を整理することができます。運用プロセス中にさまざまなソースからのデータを統合する機能のおかげで、管理者はシステムのステータスとパフォーマンスを包括的に把握できます。 MES-X からの正確で透過的なデータと情報により、管理者はパフォーマンスを評価し、本番環境のダウンタイムの原因を特定し、改善の意思決定を行うことができます。

アラートを積極的に送信する

MES-X の機能には、ダウンタイムの追跡と管理者への自動通知の提供が含まれます。 MES-X を使用している企業は、工場のダウンタイムの主な原因だけでなく、機器の磨耗などの他の項目による潜在的なダウンタイムについても、具体的なレポートで確認できます。このシステムは、生産設備とプロセスをリアルタイムで継続的に追跡および監視することができます。

リアルタイムのインシデントアラートを受信することで、サプライヤーは工場をより効率的かつ迅速に管理できるようになります。 MES-X システムは問題や潜在的なエラーを検出すると、タイムリーな改善措置を講じるよう管理者に自動的に警告を送信します。これにより、企業は生産のダウンタイムを最小限に抑え、総合設備効率 (OEE) を向上させることができます。

予知保全と修理

現在、多くのサプライヤーが予防保守を実践しています。この方法は、事前に設定された間隔に基づいて機器のメンテナンスがスケジュールされることを指します。メーカーがデバイスに過負荷や損傷が生じる前に規制することが目標ですが、このアプローチの有効性は依然として不明です。ボーイング社の調査によると、予防保守措置に関係なく、機器の 85% がランダムに故障する可能性が高くなります。

代わりに、企業はより複雑な調整を伴う予知保全手法を適用できます。これには、資産のパフォーマンスを評価するために AI、機械学習、データ分析を適用する必要があり、それによって振動分析やオイル分析、熱エネルギー量などの側面に基づいて改善を提案します。この予知保全手法の適用は管理者に役立ちます。定期的なメンテナンスをスケジュールして、計画外のダウンタイムを回避し、機械のライフサイクルを延ばし、メンテナンスコストを削減します。

製造会社は、システム停止を事前に管理するツールが不足しているため、システム停止に対応する必要があります。 MES-X により、企業は予知保全データに基づいて効率的な生産プロセスを実行し、計画外のダウンタイムを防ぐことができます。変化は生産性と収益の向上に役立ちます。コストを節約し、顧客満足度を向上させます。

原材料や部品の管理

MES-X は、原材料の在庫、発注、供給追跡、供給が不足している場合や問題がある場合の警告に関する情報の提供をサポートします。このソフトウェアは、過去のデータと生産傾向を使用して、将来の原材料とコンポーネントのニーズを予測します。この情報に基づいて、システムは供給の継続性を確保し、欠品を回避するために適切な発注スケジュールを推奨します。

さらに、MES-X は欠品の回避に重点を置くだけでなく、不要な材料の余剰のリスクを軽減します。このシステムは、パフォーマンス評価と正確な予測を通じて、実際のニーズに合わせて注文数量を調整し、材料の無駄や過剰な保管コストを回避し、それに伴うダウンタイムのリスクを軽減します。

品質管理

従来、管理者はスプレッドシートレポートや、工場現場のサプライチェーンにおける生産活動の履歴からのハードコピーレポートを通じてデータを調査していました。ただし、MES-X を適用すると、このソフトウェアはサイズ、重量、エラーや修理履歴などの品質パラメータを最初から最後まで、また製造プロセス中に継続的に監視して、機械のパフォーマンスに対する品質の影響を評価します。

品質管理システムのQMS-Xと統合された生産管理システムMES-Xは、品質基準からの大幅な逸脱があればすぐに警告を発し、原材料から出荷までの段階で規格外製品の発生を防止します。これらの自動 QC 装置からのデータは自動的に記録され、応答されます。これは、望ましくない生産ダウンタイムやビジネスの生産プロセスの中断を制限するためです。

MES-X システムは、単なる部品在庫や統計グラフのデータベースではなく、リアルタイムデータを提供することでメーカーのサプライチェーン管理にも役立ちます。これらにより、納期の短縮、リードタイムの短縮、生産性の向上、無駄な生産ダウンタイムの排除が可能になり、利益が増加し、納期厳守が保証されます。

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