Toyota bắt đầu gây được sự chú ý với thế giới từ những năm 1980 khi người tiêu dùng biết tới Toyota nhờ những chiếc xe hơi của hãng này có chất lượng bền hơn và ít phải sửa chữa hơn những chiếc xe hơi đến từ các hãng khác. Ngày này, Toyota vẫn duy trì được vị thế là nhà sản xuất xe hơi có lợi nhuận cao nhất, liên tục sản xuất những chiếc xe chất lượng cao. Vậy điều gì làm nên thành công của hãng xe nổi tiếng này? 

Hệ Thống Sản Xuất TOYOTA (TPS) Là Gì?

Hệ thống sản xuất Toyota, còn được gọi là “Toyota Production System” (TPS), là một phương pháp quản lý sản xuất được phát triển bởi tập đoàn ô tô Toyota với triết lý sản xuất ra sản phẩm theo đúng số lượng cần thiết vào đúng thời điểm cần hay còn gọi là Just-In-Time. Hệ thống sản xuất Toyota chính là tiền thân của mô hình “sản xuất tinh gọn” có nguồn gốc ra đời từ những năm sau thế chiến lần thứ II và được phát triển bởi 2 nhà lãnh đạo tiền bối của Toyota là Taiichi Ohno và Eiji Toyoda.  

Mục tiêu chính của Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) là tạo ra một quá trình sản xuất linh hoạt, hiệu quả và không lãng phí, nhằm cung cấp giá trị tốt nhất cho khách hàng. TPS áp dụng những nguyên tắc cơ bản như loại bỏ lãng phí, tập trung vào chất lượng sản phẩm, áp dụng nguyên tắc Just-In-Time, thúc đẩy cải tiến liên tục và kết hợp tự động hóa thông minh với sự can thiệp của con người để đạt được mục tiêu này.

Kể từ khi ra đời cho tới nay, mô hình TPS đã được nhiều công ty và các ngành công nghiệp sản xuất tại Nhật Bản áp dụng thành công, góp phần vào sự phát triển của nền kinh tế của nước này. Chưa dừng lại ở đó, hệ thống sản xuất Toyota còn có sức ảnh hưởng rộng rãi khi nhiều nhà sản xuất trên thế giới hiện nay cũng đang cố gắng tìm hiểu để áp dụng hệ thống cải tiến này vào mô hình sản xuất của mình.

5 Trụ Cột Chính Trong Hệ Thống Sản Xuất TOYOTA

1 – Standardization (Tiêu chuẩn hóa)

Nội dung đầu tiên trong 5 trụ cột chính của hệ thống TPS là standardization – tiêu chuẩn hóa liên quan đến việc xác định và thiết lập các tiêu chuẩn cụ thể cho các hoạt động sản xuất và quản lý (VD: nguyên vật liệu, nguồn nhân lực, máy móc thiết bị… ). 

Mục tiêu của tiêu chuẩn hóa là đảm bảo rằng các quy trình và hoạt động được thực hiện theo cách đồng nhất và hiệu quả nhất, đảm bảo sự nhất quán trong quy trình sản xuất, từ việc thiết lập kế hoạch sản xuất cho đến việc thực hiện các công việc/công đoạn hàng ngày. Tiêu chuẩn hóa giúp loại bỏ sự biến đổi không cần thiết, tạo ra sự ổn định và tăng khả năng tái tạo quy trình sản xuất một cách hiệu quả.

2 – Sản xuất đúng thời điểm JIT (Just-In-Time)

Nguyên tắc “chỉ sản xuất khi cần” (Just In Time – JIT) yêu cầu việc sản xuất và cung cấp các sản phẩm, lô hàng chỉ khi có đơn đặt hàng từ khách hàng. Áp dụng JIT đảm bảo rằng nguyên liệu và tài nguyên chỉ được triển khai khi cần, giúp tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên và giảm thiểu tình trạng lãng phí. Chính vì vậy, doanh nghiệp có thể giảm thiểu tối đa lượng hàng tồn kho không cần thiết, và tạo ra sự linh hoạt trong quá trình sản xuất, đảm bảo rằng sản phẩm luôn được cung cấp đúng thời điểm cho khách hàng.

3 – Tự kiểm soát lỗi (Jidoka)

Tự kiểm soát lỗi (Jidoka) là một khái niệm quan trọng trong hệ thống sản xuất Toyota – TPS đề cập đến sự kết hợp giữa con người và vai trò tự động hoá của máy móc với mục đích kiểm soát quá trình sản xuất bao gồm việc theo dõi và phát hiện lỗi hoặc sự cố. Nhờ đó, mỗi công đoạn trong dây chuyền sản xuất đều có thể tự kiểm soát trục trặc, nhận biết được sự cố bất thường trong máy móc và sản phẩm. Chúng sẽ hoạt động liên tục và chỉ dừng trong trường hợp sự cố thiết bị, lỗi chất lượng hoặc bởi người điều khiển trong dây chuyền. Điều này giúp doanh nghiệp ngăn chặn việc sản xuất sản phẩm không đạt chất lượng và đảm bảo rằng mọi vấn đề được xử lý ngay từ nguồn gốc.

4 – Nguyên tắc Kaizen trong hệ thống sản xuất Toyota

Nguyên tắc Kaizen được xem là linh hồn của hệ thống sản xuất Toyota. Kaizen là một thuật ngữ của Nhật Bản đề cập đến sự cải tiến liên tục và thường xuyên trong quá trình sản xuất. Nguyên tắc này khuyến khích tất cả các cấp quản lý và nhân viên trong tổ chức tham gia vào việc đề xuất và thực hiện các cải tiến nhỏ trong quy trình sản xuất. Việc cải tiến liên tục này giúp cho doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu suất, loại bỏ lãng phí và tạo ra môi trường làm việc tích cực, phù hợp cho sự sáng tạo.

5 – Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)

Như đã đề cập ở phần trên, bản chất của mô hình “Sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing” có tiền thân chính là từ hệ thống sản xuất Toyota. Đây là một phần quan trọng trong hệ thống TPS và là một khía cạnh quan trọng của quản lý sản xuất hiện đại. Sản xuất tinh gọn nhấn mạnh việc tối ưu hóa quy trình sản xuất bằng cách loại bỏ mọi loại lãng phí, đảm bảo sự nhất quán và hiệu quả trong sử dụng tài nguyên. Chúng cũng bao gồm việc xem xét lại các quy trình và thực hiện cải tiến liên tục để tối ưu hóa năng suất và chất lượng nhằm tạo ra sự linh hoạt trong sản xuất để đáp ứng nhanh chóng với biến đổi của thị trường.

Xem thêm: Hệ thống Andon trong sản xuất – Bí quyết cải tiến sản xuất của TOYOTA

Giải Pháp Quản Lý Sản Xuất Thông Minh Toàn Diện MES-X

MES-X là hệ thống điều hành quản lý toàn diện quy trình sản xuất thông minh cung cấp cho doanh nghiệp cái nhìn tổng thể trên từng công đoạn về toàn bộ quá trình sản xuất được phát triển bởi VTI Solutions – VTI Group. Với khả năng hỗ trợ doanh nghiệp quản lý toàn diện trên từng công đoạn sản xuất.

• Quản lý quy trình sản xuất: MES-X giúp quản lý và tối ưu hóa quy trình sản xuất trên từng công đoạn. Cung cấp công cụ để định nghĩa và theo dõi các bước trong quy trình sản xuất, đảm bảo tính tuần tự, đúng thứ tự và đúng quy trình của từng công đoạn.
• Quản lý nguyên liệu và linh kiện: MES-X giúp quản lý nguồn cung cấp nguyên liệu và linh kiện cho từng công đoạn sản xuất. Cung cấp thông tin về lượng tồn kho, đặt hàng, theo dõi nguồn cung cấp và cảnh báo khi nguồn cung cấp không đủ hoặc gặp sự cố.
• Theo dõi hiệu suất sản xuất: MES-X cho phép theo dõi hiệu suất sản xuất trên từng công đoạn. Chúng tự động thu thập dữ liệu về tốc độ sản xuất, thời gian chờ, thời gian chế biến và các chỉ số hiệu suất khác để phân tích và đánh giá hiệu suất của từng công đoạn.
• Quản lý nhân công: MES-X hỗ trợ quản lý nhân công trong quy trình sản xuất. Nó giúp theo dõi số lượng và kỹ năng của nhân viên, quản lý lịch làm việc, phân công công việc và theo dõi hiệu suất làm việc của từng nhân viên trên từng công đoạn.
• Quản lý chất lượng: MES-X giúp quản lý quá trình kiểm tra chất lượng và đảm bảo tuân thủ các quy trình kiểm tra và tiêu chuẩn chất lượng. Nó cung cấp các công cụ để ghi lại kết quả kiểm tra, theo dõi lỗi và hỗ trợ quy trình kiểm tra lại và sửa chữa khi cần thiết.
• Trao đổi thông tin: MES-X cho phép trao đổi thông tin tự động giữa các công đoạn sản xuất và các hệ thống khác trong nhà máy như hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning), hệ thống SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), hệ thống PDM (Product Data Management) và hệ thống QMS (Quality Management System).

Liên hệ với chúng tôi để nhận được sự thay đổi toàn diện về quy trình quản lý sản xuất thông minh cho nhà máy của bạn!