Một trong những vấn đề lớn nhất mà các doanh nghiệp sản xuất phải đối mặt là “bottleneck”, hay còn gọi là điểm nghẽn trong sản xuất. Hãy tưởng tượng một dây chuyền sản xuất hiện đại, nơi mọi máy móc và nhân lực đều hoạt động hết công suất, nhưng sản phẩm vẫn không thể hoàn thành đúng tiến độ.

Bạn có từng tự hỏi tại sao điều này xảy ra? Đây chính là hệ quả của “điểm nghẽn” – kẻ thù thầm lặng đang kìm hãm hiệu suất và lợi nhuận của doanh nghiệp. Hiểu rõ và khắc phục điểm nghẽn không chỉ giúp các doanh nghiệp giải quyết các vấn đề hiện tại mà còn mở ra cơ hội nâng cao hiệu quả sản xuất toàn diện.

1. Bottleneck là gì?

Trong lĩnh vực sản xuất, điểm nghẽn (Bottleneck, hay nút thắt chai) được hiểu là bất kỳ giai đoạn hoặc khu vực nào trong quy trình sản xuất làm hạn chế dòng chảy công việc, gây ra tình trạng đình trệ. 

Bottleneck là thuật ngữ mô tả các điểm tắc nghẽn trong một quy trình hoặc hệ thống làm giảm hiệu suất tổng thể. Dù là trong sản xuất, vận hành công ty, hay trong việc xử lý dữ liệu, bottleneck có thể ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng công việc.

Điểm nghẽn trong sản xuất xảy ra khi một khâu hoặc công đoạn trong chuỗi sản xuất không đáp ứng được yêu cầu tổng thể về hiệu suất hoặc tốc độ. Nó thường được ví như nút cổ chai, nơi mà lưu lượng dòng chảy bị thu hẹp, làm chậm hoặc ngưng trệ hoạt động của toàn bộ hệ thống. Một cách đơn giản, điểm nghẽn chính là mắt xích yếu nhất trong chuỗi sản xuất.

Dưới đây là một số ví dụ minh họa về bottleneck trong đời sống và công việc, giúp dễ dàng hình dung cách mà sự tắc nghẽn hoặc giới hạn trong một phần của quy trình có thể ảnh hưởng đến toàn bộ hệ thống:

Tắc nghẽn giao thông: Khi có một đoạn đường chỉ còn một làn xe trong khi các làn khác bị ùn tắc, các phương tiện sẽ phải di chuyển chậm lại, gây tắc nghẽn giao thông. Làn đường này chính là bottleneck, làm giảm tốc độ lưu thông của toàn bộ tuyến đường.

Máy tính chạy chậm: Một máy tính có cấu hình mạnh mẽ nhưng lại chậm khi chạy các chương trình nặng như video editing hoặc chơi game. Nguyên nhân có thể là do bộ vi xử lý (CPU) hoặc bộ nhớ (RAM) bị quá tải, khiến máy tính không thể xử lý nhanh như mong muốn.

Dây chuyền sản xuất: Trong một dây chuyền sản xuất ô tô, các công đoạn như sơn xe và lắp ráp có thể rất nhanh, nhưng nếu công đoạn kiểm tra chất lượng chậm, nó sẽ là bottleneck, làm giảm tốc độ sản xuất của toàn bộ dây chuyền.

Quản lý thời gian trong công việc: Một nhóm phát triển phần mềm có thể làm việc rất hiệu quả trong việc lập kế hoạch và mã hóa, nhưng nếu một thành viên trong nhóm gặp vấn đề khi kiểm thử phần mềm hoặc không thể đưa ra phản hồi kịp thời, công việc sẽ bị trì hoãn.

2. Vậy Bottleneck – tắc nghẽn khác gì với hạn chế?

Bạn có bao giờ cảm thấy một thứ gì đó trong cuộc sống hoặc công việc đang kéo bạn lại? Đó chính là cảm giác khi bạn gặp phải bottleneck – nơi mọi thứ dường như chững lại, dù các phần khác của hệ thống vẫn đang vận hành trơn tru. Nhưng bottleneck không phải là duy nhất. Có một khái niệm khác tương tự, gọi là hạn chế, nhưng nó lại mang một sắc thái khác biệt. Vậy giữa bottleneck và hạn chế, đâu là điểm khác biệt? Cùng tìm hiểu qua bảng so sánh dưới đây!

Tiêu chí	Bottleneck	Hạn chế
Khái niệm	Là điểm tắc nghẽn, trì hoãn toàn bộ quá trình hoặc hệ thống do một yếu tố nào đó không đáp ứng kịp.	Là yếu tố, giới hạn tự nhiên hoặc nhân tạo làm giảm hiệu suất, nhưng không nhất thiết gây tắc nghẽn.
Ảnh hưởng	Gây ra sự trì hoãn lớn và có thể ảnh hưởng đến tốc độ tổng thể của hệ thống hoặc quy trình.	Là yếu tố giới hạn khả năng phát triển hoặc hiệu quả, nhưng không làm toàn bộ hệ thống ngừng hoạt động.
Ví dụ trong đời sống	Tắc nghẽn giao thông khi một làn đường bị tắc, làm toàn bộ lưu thông bị ảnh hưởng.	Một công ty có thể chỉ có một số ít tài nguyên, điều này làm hạn chế khả năng mở rộng quy mô.
Dạng ảnh hưởng	Thường là một điểm cụ thể trong chuỗi bị chậm lại, kéo theo hiệu quả của toàn bộ hệ thống giảm.	Hạn chế có thể là một yếu tố bên ngoài hoặc bên trong, làm giảm khả năng nhưng không nhất thiết làm ngưng trệ toàn bộ.
Giải quyết	Cải thiện, thay đổi hoặc loại bỏ điểm tắc nghẽn để hệ thống vận hành mượt mà hơn.	Tìm cách vượt qua các giới hạn để đạt được hiệu quả cao hơn hoặc làm mới các phương thức để phát triển.

3. Biểu hiện của Bottleneck – tắc nghẽn trong sản xuất

Biểu hiện của Bottleneck (tắc nghẽn) trong sản xuất là những dấu hiệu cho thấy một phần của quy trình sản xuất hoạt động không hiệu quả, làm giảm năng suất và hiệu quả tổng thể. Dưới đây là một số biểu hiện phổ biến:

3.1. Chậm tiến độ sản xuất

Mô tả: Một bộ phận hoặc công đoạn nào đó trong dây chuyền sản xuất hoạt động chậm hơn so với các bộ phận khác. Điều này làm cho toàn bộ quá trình sản xuất phải chờ đợi, dẫn đến sự chậm trễ trong việc hoàn thành đơn hàng.

Ví dụ: Nếu một công đoạn lắp ráp sản phẩm chậm hơn, các công đoạn trước và sau sẽ bị gián đoạn, khiến việc giao hàng bị trễ.

3.2. Tồn kho cao

Mô tả: Vì một phần trong quy trình bị tắc nghẽn, nguyên liệu hoặc sản phẩm chưa hoàn chỉnh sẽ tích tụ lại tại điểm tắc nghẽn, gây tồn đọng kho.

Ví dụ: Nếu máy móc trong dây chuyền sản xuất bị hỏng, nguyên liệu thô sẽ tích tụ lại tại kho, gây ra tình trạng thừa nguyên liệu và không thể tiến hành các bước tiếp theo.

3.3. Quá tải công việc cho các bộ phận khác

Mô tả: Các bộ phận không bị tắc nghẽn phải làm việc quá sức hoặc với công suất tối đa để bù đắp cho phần công việc bị chậm lại, dẫn đến tình trạng làm việc không cân đối.

Ví dụ: Nếu một bộ phận kiểm tra chất lượng bị tắc nghẽn, các công đoạn trước có thể phải đẩy nhanh tốc độ để làm xong nhanh, khiến công nhân phải làm việc quá sức hoặc bị căng thẳng.

3.4. Chất lượng sản phẩm không ổn định

Mô tả: Khi có tắc nghẽn trong quy trình, các bộ phận khác phải làm việc vội vã hoặc dưới áp lực, điều này có thể làm giảm chất lượng sản phẩm.

Ví dụ: Trong sản xuất, nếu một công đoạn kiểm tra chất lượng bị chậm, các công đoạn khác có thể bỏ qua các bước kiểm tra, dẫn đến việc sản phẩm không đạt chất lượng tiêu chuẩn.

3.5. Tăng chi phí sản xuất

Mô tả: Tắc nghẽn có thể dẫn đến việc sử dụng tài nguyên không hiệu quả, làm tăng chi phí sản xuất do phải làm lại công việc hoặc gia tăng thời gian và công sức.

Ví dụ: Nếu có tắc nghẽn ở công đoạn đóng gói, các công đoạn trước đó sẽ bị chậm lại, khiến toàn bộ dây chuyền hoạt động không hiệu quả và chi phí tăng cao.

3.6. Sự thay đổi bất thường trong sản lượng

Mô tả: Sự bất thường trong sản lượng sản xuất khi một bộ phận bị tắc nghẽn, thường thể hiện dưới dạng sản lượng thấp hoặc không ổn định.

Ví dụ: Một dây chuyền sản xuất có thể đạt sản lượng 500 sản phẩm mỗi ngày, nhưng khi bị tắc nghẽn ở một điểm, sản lượng có thể giảm xuống chỉ còn 300 sản phẩm mỗi ngày.

3.7. Thiếu hụt nguồn lực hoặc nhân lực

Mô tả: Tắc nghẽn có thể dẫn đến thiếu hụt các nguồn lực hoặc nhân lực trong các bộ phận khác, khi họ phải làm việc quá mức để bù đắp cho bộ phận bị tắc nghẽn.

Ví dụ: Nếu công đoạn xử lý đơn hàng bị tắc nghẽn, các bộ phận khác phải làm thêm giờ để bù đắp thời gian mất, làm gia tăng áp lực công việc.

3.8. Sự không đồng bộ giữa các công đoạn

Mô tả: Khi một phần của quy trình sản xuất chậm lại, sẽ có sự không đồng bộ giữa các công đoạn, làm giảm hiệu quả làm việc của toàn bộ hệ thống.

Ví dụ: Nếu một công đoạn cần nhiều thời gian xử lý hơn, các công đoạn tiếp theo có thể bị chậm lại hoặc phải chờ đợi, tạo ra sự mất cân bằng.

4. Các loại điểm nghẽn trong sản xuất thường thấy

Điểm nghẽn trong sản xuất có thể được phân loại thành nhiều dạng khác nhau tùy thuộc vào nguyên nhân và tính chất. Dưới đây là các loại điểm nghẽn phổ biến mà nhà quản lý cần hiểu rõ:

4.1. Điểm nghẽn ngắn hạn

Điểm nghẽn ngắn hạn thường xuất hiện khi có sự gián đoạn tạm thời, chẳng hạn như công nhân nghỉ đột xuất hoặc thiết bị bị hỏng nhẹ. Vì tính chất tạm thời và dễ xác định, loại điểm nghẽn này thường không gây ra vấn đề lớn nếu được xử lý nhanh chóng.

4.2. Điểm nghẽn dài hạn

Điểm nghẽn dài hạn có thể gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến năng suất. Nguyên nhân thường bắt nguồn từ thiết bị lỗi thời, quy trình không hiệu quả hoặc tổ chức công việc kém.

4.3. Điểm nghẽn trong hệ thống tĩnh

Hệ thống tĩnh là những quy trình ít biến đổi và không chịu ảnh hưởng bởi các yếu tố bất ngờ. Trong môi trường này, công đoạn có thời gian chu kỳ dài nhất sẽ luôn là điểm nghẽn. Dù hiếm gặp trong thực tế, loại điểm nghẽn này có thể được tối ưu hóa bằng cách tái cấu trúc quy trình. Ví dụ, trong một dây chuyền lắp ráp tự động, nếu một máy cần 10 phút để hoàn thành một công đoạn trong khi các máy khác chỉ mất 5 phút, máy đó sẽ trở thành điểm nghẽn.

4.4. Điểm nghẽn trong hệ thống động

Các hệ thống động thường bị ảnh hưởng bởi các yếu tố bên ngoài hoặc sự biến động ngẫu nhiên. Chúng được chia thành:

• Hệ thống động ổn định (Stable Dynamic Systems): Những sự cố ngẫu nhiên xảy ra có tính lặp lại và có thể dự đoán được, như tăng ca vào mùa cao điểm hoặc thay thế máy móc cũ. Ví dụ, một nhà máy sản xuất đồ chơi thường gặp khó khăn trong việc đáp ứng đơn hàng vào dịp lễ do khối lượng công việc tăng đột biến nhưng thiết bị không đủ sức đáp ứng.
• Hệ thống động không ổn định (Unstable Dynamic Systems): Các hệ thống này chịu tác động lớn từ những biến đổi khó lường, như sự cố dây chuyền lớn hoặc biến động lớn trong nguồn cung cấp nguyên liệu. Ví dụ, một nhà máy sản xuất điện tử bị chậm tiến độ do nguồn cung linh kiện từ đối tác bị gián đoạn đột ngột.

5. 05 nguyên nhân chính gây ra điểm nghẽn trong dây chuyền sản xuất

5.1. Quy trình làm việc không minh bạch và máy móc lỗi thời

Luồng công việc thiếu minh bạch hoặc xưởng sản xuất bố trí kém có thể làm gián đoạn sản xuất. Đồng thời, việc sử dụng máy móc đã quá tuổi thọ hoặc không được bảo trì thường xuyên sẽ làm tăng nguy cơ hỏng hóc. Ngoài ra, thiết kế nhà xưởng không phù hợp, như khu vực lưu trữ nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn, cũng gây ra sự chậm trễ và tổn thất.

5.2. Thiếu hụt nguồn lực

Điểm nghẽn thường xuất phát từ việc phụ thuộc vào một số nhân sự chủ chốt. Khi những cá nhân này vắng mặt, toàn bộ quy trình có thể bị đình trệ do không ai đủ kỹ năng thay thế. Ví dụ, một kỹ sư vận hành máy vắng mặt có thể khiến dây chuyền sản xuất ngừng hoạt động.

Ngoài ra, sự thiếu vắng các công nghệ thay thế tự động hoặc các hệ thống lập trình sẵn khiến doanh nghiệp phải phụ thuộc hoàn toàn vào nhân lực. Trong nhiều trường hợp, công việc như cài đặt máy móc, giám sát quy trình, hoặc xử lý sự cố đều yêu cầu can thiệp của con người. Sự phụ thuộc này không chỉ làm tăng rủi ro gián đoạn khi thiếu nhân lực mà còn kéo dài thời gian xử lý sự cố hoặc điều chỉnh dây chuyền khi cần thay đổi.

5.3. Công suất máy móc không đáp ứng được nhu cầu

Khi nhu cầu tăng cao, doanh nghiệp thường có xu hướng chạy máy móc ở công suất tối đa để đáp ứng tiến độ đơn hàng. Tuy nhiên, chính điều này làm tăng hao mòn máy móc và nguy cơ hỏng hóc, dẫn đến sự gián đoạn trong sản xuất. Dù là giai đoạn nào bị quá tải, rủi ro gây ra điểm nghẽn trong sản xuất vẫn luôn hiện hữu.

5.4. Quy trình sản xuất thủ công, thiếu tự động hóa

Việc phụ thuộc quá nhiều vào các quy trình thủ công thay vì áp dụng tự động hóa làm tăng nguy cơ lỗi do con người, đặc biệt là ở các giai đoạn quan trọng. Tự động hóa, thông qua máy móc hoặc phần mềm, giúp giảm thiểu sai sót và tăng hiệu quả ở những công đoạn lặp đi lặp lại, đảm bảo dòng chảy sản xuất ổn định.

5.5. Dự báo kém

Quản lý nguyên vật liệu, đặc biệt là khâu đầu vào hiệu quả là yếu tố then chốt trong sản xuất. Dự đoán sai về nhu cầu hoặc không chuẩn bị đầy đủ nguyên vật liệu có thể  gây ra điểm nghẽn ngay từ khi bắt đầu quy trình sản xuất.

Từ đó, các điểm nghẽn này sẽ gây trở ngại và giảm hiệu quả hoạt động của toàn bộ hệ thống sản xuất

• Giảm năng suất tổng thể
• Gia tăng chi phí sản xuất
• Ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng sản phẩm
• Trễ tiến độ giao hàng
• Mất cân bằng trong dây chuyền sản xuất
• Tăng áp lực cho nhân viên

6. Giải pháp 5 bước khắc phục điểm nghẽn trong sản xuất

Khắc phục điểm nghẽn trong sản xuất đòi hỏi một quy trình bài bản nhằm tối ưu hóa hoạt động và tăng hiệu suất toàn diện. Dưới đây là các bước quan trọng để xử lý hiệu quả:

Bước 1: Xác định điểm nghẽn trong dây chuyền sản xuất

Nhận diện chính xác điểm nghẽn là bước đầu tiên và quan trọng nhất. Các nhà quản lý sản xuất  phải giám sát kỹ lưỡng toàn bộ quy trình sản xuất, chú ý đến những giai đoạn thường xuyên bị chậm trễ hoặc xử lý lâu hơn các giai đoạn khác.

Bước 2: Phân tích nguyên nhân

Khi đã nhận diện được điểm nghẽn, cần phân tích kỹ lưỡng để tìm hiểu nguyên nhân gốc rễ. Ở giai đoạn này, nhà quản lý cần xem xét các yếu tố như tình trạng máy móc, cách bố trí công việc, hoặc sự thiếu hụt nguyên vật liệu. Ví dụ, một máy móc hoạt động kém hiệu quả có thể là do không được bảo dưỡng định kỳ, hoặc quy trình sản xuất có thể đang thiếu sự tối ưu hoá giữa các khâu.

Bước 3: Xây dựng kế hoạch khắc phục

Dựa trên kết quả phân tích, doanh nghiệp cần xây dựng một kế hoạch chi tiết để giải quyết vấn đề. Kế hoạch này có thể bao gồm việc nâng cấp hoặc sửa chữa máy móc, thiết kế lại quy trình làm việc để giảm thiểu sự chồng chéo hoặc cải thiện khả năng dự báo nhu cầu nguyên vật liệu để đảm bảo cung ứng liên tục.

Bước 4: Triển khai kế hoạch

Sau khi có kế hoạch, việc triển khai là bước không thể bỏ qua. Để thực hiện hiệu quả, nhà quản lý cần đảm bảo mọi thay đổi được áp dụng nhất quán trên dây chuyền, từ điều chỉnh vật lý như thay đổi máy móc đến áp dụng công nghệ phần mềm mới. Trong suốt quá trình này, doanh nghiệp cũng cần chú trọng đào tạo đội ngũ nhân viên để họ nắm rõ các thay đổi.

Bước 5: Theo dõi và đánh giá kết quả

Cuối cùng, theo dõi và đánh giá kết quả là bước quyết định để xác nhận rằng điểm nghẽn đã được giải quyết triệt để. Việc này yêu cầu sự giám sát liên tục để đảm bảo không có vấn đề mới phát sinh. Nếu phát hiện bất kỳ dấu hiệu nào của sự cố, doanh nghiệp cần linh hoạt điều chỉnh hoặc tối ưu thêm kế hoạch hiện tại.

Ngoài ra, một số chiến lược bổ trợ như giảm thời gian ngừng máy, sử dụng thiết bị thay thế, tối ưu kích thước lô sản xuất, và đảm bảo chỉ sản xuất theo đúng nhu cầu thực tế cũng góp phần xử lý điểm nghẽn hiệu quả.

Để theo dõi và đánh giá kết quả hiệu quả, doanh nghiệp cần có bộ chỉ số hiệu suất (KPI). Các chỉ số hiệu suất (KPI) là công cụ quan trọng giúp nhà quản lý đánh giá và phát hiện điểm nghẽn một cách chính xác. Dưới đây là một số KPI phổ biến:

• Throughput (Tốc độ dòng chảy): Đo lường số lượng sản phẩm hoàn thành trong một khoảng thời gian cụ thể. Throughput thấp là dấu hiệu rõ ràng của điểm nghẽn.
• Utilization Rate (Tỷ lệ sử dụng thiết bị): Đo mức độ sử dụng của thiết bị so với công suất tối đa. Khi tỷ lệ này vượt ngưỡng, nguy cơ điểm nghẽn xuất hiện rất cao.
• Waiting Time (Thời gian chờ): Thời gian nguyên vật liệu hoặc sản phẩm phải chờ đợi giữa các giai đoạn. Thời gian chờ dài thường là chỉ báo của điểm nghẽn.
• OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể): Bao gồm tính khả dụng, hiệu suất và chất lượng của thiết bị. OEE thấp thường cho thấy có tắc nghẽn trong quy trình.
• Takt Time: Thời gian cần thiết để sản xuất một sản phẩm đáp ứng nhu cầu khách hàng. Nếu Takt Time không được đáp ứng, điểm nghẽn có thể xuất hiện.
• Cycle Time: Thời gian hoàn thành một chu kỳ sản xuất. Cycle Time lớn bất thường tại một giai đoạn cho thấy đây có thể là điểm nghẽn.

7. Hệ thống điều hành sản xuất MES-X – Công cụ đắc lực trong xử lý điểm nghẽn

Hệ thống điều hành sản xuất MES-X là một giải pháp công nghệ tiên tiến giúp các doanh nghiệp giám sát, điều phối và tối ưu hóa toàn bộ quy trình sản xuất. MES-X không chỉ hỗ trợ việc theo dõi thời gian thực của các công đoạn mà còn cung cấp các công cụ mạnh mẽ để phân tích và nhận diện điểm nghẽn trong dây chuyền sản xuất.

Hệ thống điều hành sản xuất MES-X được thiết kế với 6 module tích hợp, cung cấp giải pháp toàn diện để nâng cao hiệu quả và giảm thiểu các điểm nghẽn trong sản xuất, được phát triển bởi VTI Solutions.

• MESCore: Giải quyết bài toán thiếu giám sát và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Hệ thống cung cấp khả năng theo dõi tiến độ sản xuất theo thời gian thực, giảm thiểu sai sót trong vận hành và nâng cao năng suất tổng thể.
• WMS-X: Xử lý các vấn đề về quản lý kho hàng không hiệu quả. WMS-X đảm bảo việc nhập, xuất, lưu trữ nguyên vật liệu và thành phẩm một cách chính xác, giảm thất thoát và tối ưu hóa không gian lưu trữ.
• QMS-X: Giải quyết bài toán về kiểm soát chất lượng sản phẩm. Hệ thống giám sát chặt chẽ các tiêu chuẩn chất lượng, giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi, đồng thời tăng cường uy tín và sự hài lòng của khách hàng.
• MMS-X: Giải quyết tình trạng thiết bị hỏng hóc bất ngờ. MMS-X đảm bảo thiết bị luôn được bảo trì, bảo dưỡng đúng hạn, hạn chế tối đa thời gian ngừng máy đột xuất và chi phí sửa chữa.
• TMS-X: Đáp ứng yêu cầu truy xuất nguồn gốc sản phẩm. Hệ thống cung cấp khả năng theo dõi đầy đủ từ nguyên liệu đầu vào đến sản phẩm hoàn thiện, đảm bảo minh bạch chuỗi cung ứng và tuân thủ các quy định nghiêm ngặt.
• PMS-X: Giải quyết vấn đề thiếu hụt nguyên vật liệu trong sản xuất. PMS-X tự động hóa quy trình đặt hàng và quản lý nhà cung cấp, đảm bảo nguồn cung ổn định để không làm gián đoạn sản xuất.

Nhờ vào khả năng tích hợp với các hệ thống quản lý khác, MES-X giúp các doanh nghiệp nhanh chóng phát hiện và xử lý các vấn đề, từ đó cải thiện hiệu suất, giảm chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm. Với MES-X, việc xử lý các tắc nghẽn trong sản xuất trở nên dễ dàng và hiệu quả hơn bao giờ hết.

Nhận demo miễn phí

Kết luận

Việc nhận diện bottleneck là một phần quan trọng trong việc tối ưu hóa quy trình sản xuất. Bằng cách quan sát và phân tích các yếu tố như thời gian chu trình, tình trạng tồn kho, năng suất công việc và phản hồi từ nhân viên, bạn có thể phát hiện sớm các điểm nghẽn trong hệ thống. Từ đó, áp dụng các biện pháp phù hợp để giải quyết bottleneck sẽ giúp nâng cao hiệu suất, giảm chi phí và tối ưu hóa toàn bộ quy trình sản xuất.

5432105/5 - (1 bình chọn)