Downtime (thời gian chết) trong sản xuất ngày nay dần trở thành một vấn đề “triệu đô” đối với các doanh nghiệp, gây gián đoạn sản xuất cũng như tiêu tốn rất nhiều thi phí và thời gian khắc phục.

Downtime trong sản xuất là gì?

Downtime – Thời gian ngừng sản xuất hiểu đơn giản là bất kỳ khoảng thời gian mà các hoạt động sản xuất trong nhà máy bị gián đoạn – thường là do thiết bị bị lỗi, bảo trì tài sản theo lịch trình và các nguyên nhân khác như các vấn đề về lao động hoặc nguồn cung cấp. Nhìn chung, thời gian ngừng hoạt động khiến hầu hết các nhà máy tiêu tốn khoảng từ 5% đến 20% công suất sản xuất của mình.

Tuy vậy, sự thật là không phải tất cả downtime đều “tiêu cực” mà trên thực tế chúng được chia làm 2 loại chính:

Downtime ngoài kế hoạch (Unplanned Downtime)

Đúng với tên gọi, downtime ngoài kế hoạch là những khoảng thời gian sản xuất bị gián đoạn, trì trệ ngoài dự kiến, có thể đến từ rất nhiều nguyên nhân như trục trặc, hỏng hóc thiết bị, thiếu nhân công, lỗi thủ công của nhân viên,…Theo một nghiên cứu, khoảng 44% tổng số thời gian ngừng hoạt động đột xuất là do thiết bị cũ kỹ, khiến đây trở thành nguyên nhân hàng đầu gây ra downtime ngoài kế hoạch.

Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch có thể có ảnh hưởng đáng kể đến hoạt động kinh doanh sản xuất, bao gồm:

• Gián đoạn và trì trệ các hoạt động trong nhà máy, làm giảm năng suất, chất lượng sản xuất và ảnh hưởng đến các cam kết giao hàng.
• Tốn thời gian và chi phí khắc phục sự cố: một số chi phí có thể kể đến như phí bảo hiểm cho việc vận chuyển phụ tùng khẩn cấp, chi phí thuê ngoài bảo trì và hỗ trợ ngoài giờ, các chi phí gián tiếp như bồi thường cho sự chậm trễ đơn hàng, chi phí năng lượng sửa chữa bảo trì,… Các vấn đề này cũng khiến doanh nghiệp mất thời gian khắc phục sự cố
• Ảnh hưởng đến tuổi thọ của thiết bị máy móc, do chạy trong tình trạng kém tối ưu và dẫn đến hỏng hóc, có thể mau xuống cấp hoặc ảnh hưởng đến chất lượng sản xuất. Ngoài ra việc không tìm ra nguyên nhân gốc rễ có thể dẫn đến tiếp tục hỏng hóc trong tương lai
• Rủi ro an toàn lao động: những sự cố bất ngờ có thể gây nguy hiểm đến sự an toàn cũng như sức khỏe của công nhân và thậm chí là toàn bộ nhà máy. Theo thống kê, gần 40% các sự cố an toàn lao động trong nhà máy đến từ các downtime bất ngờ.

Downtime theo kế hoạch (Planned Downtime)

Trái ngược lại, downtime theo kế hoạch là thời gian dự kiến ​​khi hệ thống CNTT hoặc thiết bị sản xuất bị hạn chế hoặc ngừng hoạt động để cho phép bảo trì, sửa chữa, thử nghiệm hoặc nâng cấp theo kế hoạch. Nói cách khác, downtime theo kế hoạch chính là một phương pháp bảo trì máy móc thiết bị sản xuất.

Thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch cần thiết để giữ cho các thiết bị máy móc sản xuất trong trạng thái ổn định, ưu tiên các kế hoạch bảo trì phù hợp và giảm thiểu việc bảo trì quá mức đối với các thiết bị kém quan trọng.

Mặc dù vẫn gây nên gián đoạn sản xuất cũng như tiêu tốn chi phí, doanh nghiệp vẫn có thể chủ động kiểm soát tổn thất về thời gian, tiền bạc, lao động và năng suất do đã có kế hoạch triển khai cụ thể.

Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch có thể tốn gấp 15 lần thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch. Tổn thất doanh thu trong bất kỳ hình thức bảo trì tài sản nào có thể lên tới 3 triệu đô la cho mỗi sự cố.

Nguyên nhân nào dẫn đến downtime sản xuất?

Có một số lý do về thời gian ngừng sản xuất có thể kể đến như:

Đối với downtime ngoài kế hoạch

• Trục trặc thiết bị – nguyên nhân phổ biến chiếm phần lớn khi xảy ra downtime ngoài kế hoạch, có thể kể đến như hỏng hóc, giảm tuổi thọ, quá tải, quá nóng, làm việc liên tục, không được bảo trì đúng cách,…
• Lỗi thủ công, có thể đến từ các nhân viên vận hành (hoặc thậm chí nhân viên bảo trì bảo dưỡng) trong lúc sử dụng thiết bị máy móc. Nguyên nhân có thể do vô ý, sơ suất hoặc chính từ các chương trình đào tạo không hiệu quả
• Tình trạng thiếu lao động, đặc biệt là bộ phận sửa chữa, bảo trì bảo dưỡng có thể làm trầm trọng hơn vấn đề khi downtime xảy ra. Ngoài ra, các sự cố như đại dịch, đình công, tai nạn, thiên tai…cũng có thể gây gián đoạn sản xuất
• Thiếu nguồn lực sản xuất, các sự cố bất ngờ khác: Việc sử dụng hết hàng tồn kho, phụ tùng thay thế hoặc các tài nguyên khác như nhiên liệu có thể cản trở quá trình sản xuất và gây nên thời gian ngừng hoạt động. Ngay cả khi mất điện hoặc các tiện ích khác (internet, nước,..) có thể làm gián đoạn quy trình làm việc và gây ra downtime
• Lập kế hoạch kém: Không có gì lạ khi rất nhiều nhà sản xuất thiếu thông tin về nhu cầu bảo trì, sửa chữa và cập nhật hoặc nâng cấp hệ thống của mình. Do đó, việc lên kế hoạch bảo trì và đưa ra các phản ứng khi sự cố xảy ra hiệu quả rất cần thiết đối với các tổ chức

Lập kế hoạch bảo trì định kỳ nhưng vẫn xảy ra downtime?

Bảo trì định kỳ (Preventive Maintenance) là một phương pháp cung cấp cách tiếp cận chủ động cho phép kiểm soát tình trạng và phát hiện những bất thường trong hoạt động của các thiết bị có thể xảy ra trước khi dẫn đến hỏng hóc. Tuy vậy, dù thực hiện bảo trì định kỳ, nhưng nhiều tổ chức vẫn gặp các sự cố liên quan đến hỏng hóc thiết bị, dẫn đến trì trệ, gián đoạn sản xuất (downtime). Vậy lý do nằm ở đâu?

• Kế hoạch bảo trì không hiệu quả: thiết kế và thiết lập một chương trình bảo trì hiệu quả không chỉ dừng lại ở việc điều hành và phân công các bộ phận bảo trì mà còn cần thiết lập các mục tiêu, thực hiện các tiêu chuẩn hiệu suất cho thiết bị, ghi lại các quy trình và lên các lịch trình bảo trì thường xuyên
• Không tuân thủ theo lịch trình việc không thực hiện các nhiệm vụ bảo trì theo lịch trình đã sắp xếp thường đến từ việc không xây dựng được một kế hoạch triển khai thực tiễn, hiệu quả. Do đó, lịch trình bảo trì thiết bị máy móc không bảo đảm giải quyết kịp thời downtime trong sản xuất cũng khiến quy trình bảo trì kém hiệu quả
• Các quy trình thủ công dễ sai sót bao gồm các công việc như xác định lỗi, quản lý hiệu suất, quyết định phương án giải quyết… Điều này thường không chính xác và rất dễ xảy ra sai sót, do đó ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng của các hoạt động sản xuất
• Không tận dụng lợi thế từ dữ liệu: Nhiều doanh nghiệp chưa biết cách tận dụng các dữ liệu sản xuất, dữ liệu lịch sử để làm cơ sở lập ra kế hoạch bảo trì bảo dưỡng phù hợp, sát với thực tiễn sản xuất nhất..

Làm thế nào để giảm thiểu downtime trong sản xuất?

Xây dựng một kế hoạch bảo trì hiệu quả

Thiết lập một kế hoạch bảo trì bảo dưỡng thiết bị hiệu quả là một cách giảm thiểu downtime hiệu quả và dễ tiếp cận nhất. Nội dung của kế hoạch bảo trì hiệu quả, bao gồm công việc thực tế, hướng dẫn, lịch trình, công nhân, phụ tùng và nguồn lực, hướng dẫn tất cả các hoạt động của công việc bảo trì. Mục tiêu cuối cùng của việc lập kế hoạch bảo trì chính là đảm bảo rằng tổ chức có thể duy trì tình trạng hoạt động thích hợp của thiết bị và chủ động phản ứng với các sự cố khi xảy ra bất ngờ.

Có rất nhiều phương pháp bảo trì khác nhau, có thể kể đến như 𝐁ả𝐨 𝐭𝐫ì 𝐤𝐡ắ𝐜 𝐩𝐡ụ𝐜 (𝐂𝐨𝐫𝐫𝐞𝐜𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞), 𝐁ả𝐨 𝐭𝐫ì 𝐩𝐡ò𝐧𝐠 𝐧𝐠ừ𝐚 (𝐏𝐫𝐞𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞), 𝐁ả𝐨 𝐭𝐫ì 𝐝ự đ𝐨á𝐧 (𝐏𝐫𝐞𝐝𝐢𝐜𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐌𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞),…Tùy thuộc vào mục đích, yêu cầu và các chiến lược quản lý mà các tổ chức có thể xem xét lựa chọn các phương pháp bảo trì khác nhau.

Xem thêm: 6 loại hình bảo trì bảo dưỡng phổ biến trong sản xuất

Đào tạo nhân viên

Các nhân viên được đào tạo chính xác được chuẩn bị tốt hơn để xử lý các lỗi thiết bị, giảm đáng kể thời gian ngừng hoạt động khi bất ngờ xảy ra. Thay vì phải thuê và đợi kỹ thuật viên bên ngoài sửa chữa dây chuyền sản xuất khi sự cố xảy ra, nhân viên của tổ chức có thể ngay lập tức “sơ cứu” hoặc xử lý ngay lập tức.

Thêm vào đó, nhân viên cũng sẽ có một cái nhìn sâu sắc hơn về các quy trình sản xuất, qua đó làm việc hiệu quả hơn, cũng như có thể tự nhận thức được những yếu tố của thiết bị máy móc có thể cải thiện, qua đó nâng cao năng suất trong nhà máy.

Tuân thủ lịch trình bảo trì bảo dưỡng

Như đã đề cập, ngoài việc xây dựng một chiến lược bảo trì bảo dưỡng phù hợp, thì việc đảm bảo việc tuân thủ các lịch trình bảo trì cũng rất cần thiết trong việc giảm thiểu downtime. Do đó, điều quan trọng là tổ chức cần đảm bảo toàn bộ nhân viên trong nhà máy hiểu được độ quan trọng của việc tuân thủ các nhiệm vụ bảo trì, qua đó nâng cao hiệu quả của các kế hoạch đã được thiết lập

Tận dụng dữ liệu để theo dõi downtime

Ngày nay dữ liệu sản xuất đóng vai trò rất quan trọng, đặc biệt trong bảo trì bảo dưỡng. Đa số các doanh nghiệp không thu thập và phân tích dữ liệu, dẫn đến việc không tận dụng các lợi thế trong việc cung cấp thông tin và cái nhìn tổng quan về các quy trình hoạt động trong nhà máy.

Do đó, thiết lập các kế hoạch thu thập và phân tích dữ liệu là một cách tiếp cận cần thiết, không chỉ giảm thiểu downtime mà còn cung cấp cái nhìn tổng quan về toàn bộ quy trình sản xuất nói chung.

Tự động hóa các nhiệm vụ bảo trì

Ngày nay các giải pháp phần mềm tự động hóa các nhiệm vụ bảo trì bảo dưỡng như CMMS (MMS), AMS,…đã dần trở nên phổ biến, cung cấp cho các tổ chức cách tiếp cận hiệu quả hơn trong việc tự động lên kế hoạch bảo trì, quản lý tài sản, cảnh báo sự cố,…Những phần mềm như vậy đặc biệt hữu dụng trong thị trường 4.0 hiện tại, không chỉ giúp tiết kiệm thời gian và chi phí, mà còn nâng cao hiệu quả sản xuất và giúp doanh nghiệp đáp ứng yêu cầu của thị trường một cách tốt hơn.

Xem thêm: Hệ thống MMS – lời giải cho bài toán bảo trì bảo dưỡng ngành dệt may

Lựa chọn VTI Solutions cho giải pháp quản lý bảo trì bảo dưỡng MMS-X cho nhà máy của bạn

Với những rủi ro từ downtime trong sản xuất như trên thì có thể thấy việc xây dựng các kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng hiệu quả là điều cấp thiết, đặc biệt nếu nó có khả năng tự động hóa việc quản lý các nhiệm vụ bảo trì hiệu quả. Hiểu được điều này, VTI Solutions tự tin là sự lựa chọn tuyệt vời cho yêu cầu này với giải pháp 𝐐𝐮𝐚̉𝐧 𝐥𝐲́ 𝐭𝐡𝐢𝐞̂́𝐭 𝐛𝐢̣ 𝐯𝐚̀ 𝐁𝐚̉𝐨 𝐭𝐫𝐢̀ 𝐛𝐚̉𝐨 𝐝𝐮̛𝐨̛̃𝐧𝐠 𝐌𝐌𝐒-𝐗:

• Lên kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng khoa học: Cho phép lên kế hoạch bảo trì, bảo dưỡng cho từng thiết bị, nhằm tối ưu hiệu quả các thiết bị vận hành đem lại so với chi phí tiêu thụ, đảm bảo hiệu quả hoạt động và lợi nhuận lâu dài.
• Quản lý thông tin – trạng thái thiết bị theo thời gian thực: Kiểm soát thông tin hoạt động, trạng thái bảo trì, bảo dưỡng của thiết bị và đảm bảo hiệu quả công việc bảo trì bảo dưỡng, quản lý thông tin về vật tư, phụ tùng cần thiết
• Cảnh báo lỗi tự động: Thu thập dữ liệu, cho phép thiết lập và đưa ra các cảnh báo về xử lý sự cố khi các thông số đạt ngưỡng hoặc vượt quá ngưỡng đã được cài đặt từ trước, giúp các nhà quản trị xử lý sự cố kịp thời, giảm thiểu tối đa thời gian chết sản xuất
• Đánh giá hiệu suất & Bảo trì dự đoán: Đánh giá hiệu suất thiết bị thông qua chỉ số OEE và trạng thái bảo trì như trạng thái hoạt động, tình trạng dừng – gián đoạn, thiết bị gặp sự cố, thiết bị cần bảo trì, hiệu suất của từng máy,… Bên cạnh đó, MMS-X Bảo trì dự đoán chủ động thông qua các chỉ số bảo trì bảo dưỡng: MTBF, MTTR, MTTA, MTTF,…

Kết nối ngay với chúng tôi cho một giải pháp quản lý và bảo trì bảo dưỡng thiết bị, máy móc hiệu quả để gia tăng hiệu quả sản xuất và đảm bảo chất lượng trong từng sản phẩm!

5432100/5 - (0 bình chọn)