English
日本語
Share
MRP Là Gì?
MRP (Material Requirements Planning) – Kế hoạch nhu cầu vật liệu là một phương pháp quản lý và điều phối các tài nguyên vật liệu cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ một cách hiệu quả. MRP giúp các doanh nghiệp dự đoán và ước tính nhu cầu vật liệu dựa trên kế hoạch sản xuất hoặc kinh doanh trong tương lai, từ đó giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và tồn kho.
MRP thường sử dụng một hệ thống quản lý dữ liệu để lưu trữ thông tin về sản phẩm, dự án, tồn kho và các thông số liên quan khác. Dựa trên kế hoạch sản xuất và thời gian giao hàng, MRP tính toán nhu cầu vật liệu cụ thể và tạo ra các danh sách đề xuất đặt hàng, tái đặt hàng hoặc sản xuất.
| Xem thêm: Trọn bộ kiến thức về quản lý sản xuất 4.0 cho doanh nghiệp
Nguyên Lý Hoạt Động Của MRP
Nguyên lý hoạt động của MRP (Material Requirements Planning) dựa vào việc tính toán và quản lý các yêu cầu vật liệu cần thiết để hỗ trợ quá trình sản xuất và cung ứng hàng hóa:
Thu thập thông tin: Quá trình lên kế hoạch nhu cầu vật liệu MRP bắt đầu bằng việc thu thập các thông tin cần thiết, bao gồm kế hoạch lịch trình sản xuất tổng thể MPS, thông tin về sản phẩm, danh sách hoá đơn vật liệu BOM, dữ liệu tồn kho, thời gian giao hàng, và các thông số quan trọng khác liên quan đến quá trình sản xuất và cung ứng.
Xác định nhu cầu vật liệu: Dựa vào kế hoạch sản xuất và yêu cầu của khách hàng, hệ thống MRP sẽ tính toán nhu cầu vật liệu cụ thể cho từng giai đoạn sản xuất. Quá trình tính toán này sử dụng các công thức và quy tắc chung để xác định số lượng và thời gian cần thiết cho mỗi thành phần và vật liệu..
Tính toán lượng tồn kho: Hệ thống MRP sẽ kiểm tra lượng tồn kho hiện tại của các vật liệu và so sánh với nhu cầu dự kiến trong tương lai. Nếu lượng tồn kho không đủ để đáp ứng nhu cầu, hệ thống sẽ tạo ra danh sách các vật liệu cần đặt hàng hoặc tái đặt hàng để đảm bảo đủ nguồn cung cho quá trình sản xuất.
Tạo kế hoạch đặt hàng: Hệ thống MRP sẽ tạo ra kế hoạch đặt hàng chi tiết, bao gồm số lượng vật liệu cần đặt hàng, thời gian đặt hàng, và nhà cung cấp. Quá trình này thường xuyên được cập nhật để đáp ứng các thay đổi trong kế hoạch sản xuất và nhu cầu thị trường.
Giám sát và điều chỉnh: Sau khi kế hoạch đặt hàng được triển khai, hệ thống MRP tiếp tục giám sát các hoạt động sản xuất và cung ứng. Nếu có sự thay đổi hoặc biến động trong kế hoạch hoặc thị trường, MRP sẽ điều chỉnh kế hoạch đặt hàng để đáp ứng tình hình thực tế.
Tầm Quan Trọng Của MRP Trong Sản Xuất
Việc triển khai MRP (Material Requirements Planning) đem lại nhiều lợi ích quan trọng cho một doanh nghiệp trong lĩnh vực sản xuất và quản lý chuỗi cung ứng. Dưới đây là một số lợi ích chi tiết của MRP:
1. Tối ưu hóa quá trình sản xuất
MRP giúp doanh nghiệp tối ưu hóa việc quản lý vật liệu, tài nguyên và lịch trình sản xuất. Nhờ đó, sản xuất diễn ra một cách hiệu quả hơn, giảm thiểu lãng phí và tăng năng suất.
2. Dự đoán nhu cầu vật liệu
MRP cho phép doanh nghiệp dự đoán và ước tính nhu cầu vật liệu trong tương lai dựa trên các dự án sản xuất, đơn hàng từ khách hàng và các yếu tố khác. Việc dự đoán chính xác nhu cầu giúp đảm bảo sự cân đối trong việc chuẩn bị vật liệu và tránh tình trạng thiếu hụt hoặc dư thừa lãng phí không đáng có.
3. Giảm thiểu tồn kho không cần thiết
Việc ứng dụng hệ thống MRP giúp cho doanh nghiệp duy trì mức tồn kho tối thiểu nhưng đủ để đáp ứng nhu cầu sản xuất. Điều này giúp giảm chi phí lưu trữ và quản lý tồn kho, tăng hiệu quả tài chính của doanh nghiệp.
4. Tăng tính linh hoạt
MRP cho phép doanh nghiệp thích ứng nhanh chóng với các biến đổi và thay đổi trong thị trường. Khi có thay đổi trong lịch trình sản xuất hoặc yêu cầu từ khách hàng, MRP sẽ tái tính toán và điều chỉnh lịch trình sản xuất để đảm bảo sự linh hoạt và đáp ứng kịp thời.
5. Đáp ứng đúng yêu cầu của khách hàng
Nhờ có kế hoạch nhu cầu vật liệu MRP, doanh nghiệp có thể cải thiện khả năng đáp ứng đúng yêu cầu của khách hàng về thời gian giao hàng và chất lượng sản phẩm. Điều này giúp xây dựng lòng tin và uy tín với khách hàng, tạo điều kiện thuận lợi cho sự phát triển và mở rộng kinh doanh.
6. Giảm thiểu rủi ro và gián đoạn sản xuất
Hệ thống MRP là sự lựa chọn hàng đầu giúp các nhà quản lý doanh nghiệp sản xuất giảm thiểu tối đa rủi ro về tình trạng thiếu hụt vật liệu hoặc các tình huống gián đoạn trong quá trình sản xuất có thể xảy ra. Việc cân đối và lên kế hoạch chính xác giúp đảm bảo sự liên tục trong hoạt động sản xuất.
7. Tối ưu hoá chi phí sản xuất
Dựa trên việc tối ưu hóa quá trình sản xuất, giảm thiểu tình trạng tồn kho không cần thiết và tránh lãng phí nguồn tài nguyên sản xuất, MRP sẽ giúp cho doanh nghiệp tiết kiệm và tối ưu hoá chi phí đáng kể, từ đó tăng tính cạnh tranh trong ngành công nghiệp sản xuất nói chung.
Các Bước Lập Kế Hoạch Yêu Cầu Nguyên Vật Liệu MRP Trong Sản Xuất
Bước 1: Xác định nhu cầu sản xuất
Bước đầu tiên là xác định nhu cầu sản xuất của doanh nghiệp. Điều này bao gồm xác định số lượng sản phẩm cần sản xuất hoặc dịch vụ cần cung cấp trong một khoảng thời gian cụ thể. Dựa trên các dự án sản xuất hoặc lịch trình kinh doanh, doanh nghiệp có thể xác định được nhu cầu vật liệu cần thiết để đáp ứng yêu cầu sản xuất.
Bước 2: Xây dựng danh sách vật liệu cần thiết BOM
Bước tiếp theo, doanh nghiệp cần xác định được đầy đủ thông tin về các nguyên vật liệu, thành phần và phụ tùng cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ. Công đoạn này bao gồm việc xác định các loại nguyên liệu và số lượng cần dùng cho mỗi sản phẩm hoặc dự án.
| Xem thêm: BOM là gì? Làm thế nào để xây dựng và quản lý BOM hiệu quả?
Bước 3: Đối chiếu nhu cầu so với lượng hàng tồn kho để phân bổ nguồn lực
Sau khi đã xác định nhu cầu sản xuất và danh sách các vật liệu cần thiết, doanh nghiệp sẽ cần tiến hành đối chiếu với số lượng thực tế hàng tồn kho hiện có. Điều này sẽ giúp các nhà quản lý xác định xem liệu doanh nghiệp có đủ nguồn tài nguyên để đáp ứng nhu cầu sản xuất hay không. Trong trường hợp lượng hàng tồn kho không đủ, doanh nghiệp cần xác định số lượng và thời gian cần thiết để đặt hàng hoặc sản xuất thêm để tránh gây ra tình trạng gián đoạn, tạm dừng hoặc đứt quãng thời gian sản xuất.
Bước 4: Lập kế hoạch sản xuất
Bước tiếp theo, doanh nghiệp sẽ lập kế hoạch sản xuất dựa trên các yếu tố như nhu cầu sản xuất, lượng tồn kho hiện có, thời gian sản xuất và khả năng sử dụng tài nguyên. Quá trình này giúp xác định thời điểm sản xuất, lịch trình và phân bổ nguồn lực nhân công để đảm bảo quá trình hoàn thiện sản phẩm cho khách hàng diễn ra đúng tiến độ theo kế hoạch đề ra, duy trì tính liên tục và độ hiệu quả tối đa trong quá trình sản xuất.
| Xem thêm: Quy trình Lập kế hoạch sản xuất hiệu quả hàng đầu cho doanh nghiệp
Bước 5: Theo dõi, giám sát và điều chỉnh
Quá trình lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu MRP không chỉ dừng lại sau khi đã được thiết lập kế hoạch mà doanh nghiệp sẽ cần phải liên tục giám sát quá trình sản xuất, tiến độ giao hàng và mức tồn kho để đảm bảo rằng kế hoạch được thực hiện đúng theo dự kiến. Nếu có bất kỳ biến đổi nào trong quá trình sản xuất hoặc nhu cầu thay đổi, doanh nghiệp sẽ cần điều chỉnh kế hoạch và tính toán lại nhu cầu vật liệu kịp thời để đảm bảo sự linh hoạt và hiệu quả trong hoạt động sản xuất.
Sự Khác Biệt Giữa MRP & ERP
MRP (Material Requirements Planning) và ERP (Enterprise Resource Planning) đều là hai hệ thống quản lý được sử dụng trong lĩnh vực sản xuất và quản lý doanh nghiệp. Mặc dù có chung một số điểm tương đồng với nhau, tuy nhiên 2 hệ thống này cũng có những điểm khác biệt cần được phân biệt:
1. Phạm vi ứng dụng
MRP (Material Requirements Planning) tập trung vào quản lý và lập kế hoạch vật liệu cần thiết để sản xuất sản phẩm. Nó tập trung vào việc dự đoán nhu cầu vật liệu, tính toán lượng cần thiết và lên kế hoạch mua hàng hoặc sản xuất để đáp ứng yêu cầu sản xuất.
ERP (Enterprise Resource Planning) bao gồm toàn bộ quy trình quản lý doanh nghiệp từ quản lý tài chính, quản lý nhân sự, quản lý vật liệu, quản lý sản xuất, đến quản lý kho, bán hàng và hậu mãi. ERP tích hợp tất cả các chức năng và thông tin của doanh nghiệp thành một hệ thống duy nhất.
2. Phạm vi quản lý
MRP chủ yếu tập trung vào quản lý nguồn lực vật liệu và quá trình sản xuất. Nó giúp tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên, giảm thiểu tồn kho và đáp ứng yêu cầu sản xuất.
ERP cung cấp một cái nhìn tổng thể về hoạt động của doanh nghiệp, quản lý và tích hợp các quy trình và thông tin từ mọi phòng ban. Nó giúp tăng tính hiệu quả, giảm chi phí, cải thiện quy trình làm việc và tăng cường khả năng ra quyết định cho doanh nghiệp.
3. Phạm vi thời gian và tiến độ
MRP thường tập trung vào lập kế hoạch và quản lý nguồn lực trong khoảng thời gian ngắn hơn, chẳng hạn như lên kế hoạch sản xuất trong một tuần hoặc một tháng cụ thể.
ERP nhìn nhận toàn bộ hoạt động của doanh nghiệp và thường được triển khai để quản lý dài hạn, giúp doanh nghiệp phát triển và duy trì sự cạnh tranh trên thị trường.
4. Cấu trúc hệ thống MRP và ERP
MRP thường là một phần của hệ thống ERP hoặc có thể tồn tại dưới dạng một hệ thống độc lập, nhưng chưa tích hợp đầy đủ với các phần mềm quản lý khác của doanh nghiệp.
ERP là một hệ thống quản lý toàn diện, tích hợp và liên kết tất cả các chức năng của doanh nghiệp trong một cơ sở dữ liệu duy nhất.
Nhìn chung, MRP và ERP đều là hai hệ thống quản lý quan trọng trong lĩnh vực sản xuất và quản lý doanh nghiệp. MRP sẽ tập trung chủ yếu vào quản lý và lập kế hoạch vật liệu cần thiết để sản xuất, trong khi ERP sẽ tích hợp toàn bộ quy trình và thông tin của doanh nghiệp từ nhiều lĩnh vực khác nhau, giúp tối ưu hóa toàn diện hoạt động kinh doanh. Tuỳ thuộc vào quy mô lĩnh vực sản xuất, nhu cầu cũng như đặc thù của từng doanh nghiệp, các tổ chức sản xuất sẽ có được sự lựa chọn phù hợp nhất cho riêng mình.
