English
日本語
Share
1. Bối cảnh doanh nghiệp
1.1 Giới thiệu chung
Khách hàng là công ty liên doanh Việt Nam – Nhật Bản hoạt động trong lĩnh vực sản xuất hệ thống dây điện (wire harness) – bộ phận đóng vai trò như mạng lưới thần kinh của xe, có chức năng truyền tải điện năng và tín hiệu đến toàn bộ các hệ thống trên xe. Công ty được thành lập vào cuối thập niên 1990, hiện vận hành với quy mô gần 10.000 nhân sự và nhiều nhà máy lớn tại Việt Nam.
Dù công nghệ tự động hóa ngày càng phát triển, sản xuất wire harness vẫn phụ thuộc đáng kể vào lao động thủ công do tính phức tạp của sản phẩm, do đó doanh nghiệp luôn phải liên tục tìm cách tối ưu hóa những công đoạn có thể tự động hóa được, đặc biệt là khâu vận hành kho.
Bên cạnh đó, công ty xuất khẩu phần lớn sản phẩm ra nước ngoài, chủ yếu sang các thị trường Đông Á và Bắc Mỹ. Điều đó có nghĩa công ty không chỉ cần đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng nội địa mà còn phải vận hành theo đúng nhịp của một chuỗi cung ứng toàn cầu – nơi giao hàng trễ một ngày có thể gây gián đoạn dây chuyền lắp ráp tại nhiều quốc gia.
1.2 Bài toán đặt ra
Với quy mô vận hành lớn, công ty xử lý hàng trăm đơn hàng xuất khẩu lớn mỗi tháng. Nhưng càng sản xuất nhiều, áp lực lên hệ thống kho bãi càng lớn bởi:
- Hàng hóa ra vào liên tục
- Không gian lưu trữ ngày càng chật hẹp
- Nhân viên kho quay cuồng với hàng trăm thao tác thủ công mỗi ngày
- Thời gian tìm kiếm hàng kéo dài
- Chi phí nhân công tăng
Câu hỏi là: Làm thế nào để mở rộng quy mô mà không cần mở rộng kho? Làm thế nào để tăng tốc độ xử lý đơn hàng mà vẫn đảm bảo độ chính xác tuyệt đối?
1.3 Kỳ vọng của doanh nghiệp
Doanh nghiệp đặt ra yêu cầu xây dựng một hệ thống kho tự động hóa có khả năng tối ưu không gian lưu trữ, đơn giản hóa quy trình, giảm phụ thuộc vào nhân lực và đảm bảo kiểm soát hàng hóa đủ chính xác theo tiêu chuẩn xuất khẩu. Đây là lý do doanh nghiệp hợp tác với VTI Solutions – triển khai để xây dựng một giải pháp kho thông minh tích hợp toàn diện cả phần cứng lẫn phần mềm.
2. Thách thức doanh nghiệp đang đối mặt
Trước khi bắt tay vào xây dựng giải pháp, đội ngũ VTI Solutions đã dành thời gian khảo sát hiện trạng và xác định bốn vấn đề cốt lõi mà đội ngũ vận hành kho đang đối mặt hàng ngày:
- Phụ thuộc lớn vào nhân lực. Hầu hết các công việc di chuyển và xử lý hàng trong kho đều do nhân viên thực hiện thủ công. Điều này không chỉ giới hạn năng suất mà còn khiến doanh nghiệp khó mở rộng quy mô khi sản lượng tăng.
- Thiếu khả năng theo dõi hàng hóa theo thời gian thực. Việc xác định vị trí hàng trong kho chưa được tự động hóa, dẫn đến mất thời gian tìm kiếm, khó đối soát tồn kho và hạn chế truy xuất thông tin khi cần.
- Quy trình xử lý đơn hàng phức tạp, dễ sai sót. Các bước nhập kho, xuất kho, phân loại hàng đều cần nhiều thao tác thủ công, tạo ra rủi ro sai lệch trong quá trình vận hành.
- Layout kho chưa phù hợp cho tự động hóa. Hệ thống kệ và luồng vận chuyển được thiết kế theo phương thức truyền thống, chưa sẵn sàng để tích hợp các thiết bị tự động hóa hiện đại.
3. Giải pháp đề xuất từ VTI Solutions
Sau khi khảo sát kỹ hiện trạng, đội ngũ tư vấn đề xuất xây dựng hệ thống kho thông minh tích hợp robot, trong đó phần mềm quản lý kho WMS đóng vai trò trung tâm điều phối, kết nối toàn bộ các thiết bị phần cứng thành một hệ thống thống nhất.
Kiến trúc hệ thống gồm bốn thành phần hoạt động đồng bộ:
3.1 Robot CTU thay thế sức người trong khâu vận chuyển
Hình ảnh quen thuộc trong kho trước đây là những nhân viên liên tục di chuyển, đẩy xe, tìm kiếm thùng hàng. Với hệ thống mới, công việc đó được bàn giao cho robot để chúng tự động nhận lệnh, di chuyển đến đúng vị trí, lấy thùng hàng và đưa về khu vực xử lý, hoặc ngược lại, nhận hàng mới và cất vào kho. Nhân viên kho không còn phải “chạy theo hàng” mà tập trung vào các công việc đòi hỏi phán đoán: kiểm soát chất lượng, xử lý đơn hàng phức tạp.
3.2 Băng tải – “cao tốc” kết nối các khu vực trong kho
Hệ thống băng tải được bố trí như “xương sống” kết nối các khu vực: từ điểm tiếp nhận hàng mới, qua khu vực lưu trữ, đến trạm xử lý đơn hàng. Hàng hóa di chuyển nhanh hơn, không còn cảnh ùn tắc hay chờ đợi.
3.3 Pick to Light – hỗ trợ picking chính xác
Với những đơn hàng cần phân loại phức tạp hay xử lý hàng lẻ, hệ thống đèn chỉ dẫn Pick to Light được lắp đặt tại các trạm Outbound. Khi hàng đến, đèn sáng báo hiệu vị trí cần đặt, nhân viên chỉ việc làm theo, đảm bảo tốc độ, độ chính xác mà không cần tra cứu, giúp sai sót gần như được loại bỏ hoàn toàn.
3.4 WMSX – trung tâm điều phối toàn hệ thống
WMSX giúp theo dõi từng robot đang ở đâu, thùng hàng nào đang được vận chuyển, vị trí kệ nào còn trống, kết nối trực tiếp với hệ thống WMS hiện tại của doanh nghiệp giúp dữ liệu đồng bộ theo thời gian thực. Nhờ đó, nhân viên tại các trạm làm việc được hướng dẫn chi tiết qua màn hình: nhập hàng gì, lấy hàng ở đâu, đặt vào vị trí nào. Mọi thao tác đều được ghi nhận và lưu trữ để phục vụ truy xuất và tối ưu hóa về sau.
4. Quy trình vận hành hệ thống
Hệ thống được thiết kế theo luồng Inbound → Storage → Outbound, bao phủ toàn bộ chu trình hàng hóa từ khi vào kho đến khi xuất đi.
- Nhập kho (Inbound): Pallet hàng được đưa đến các trạm đầu vào ở khu vực Inbound. Công nhân quét thùng và đặt lên băng tải. Từ đây, robot CTU nhận lệnh từ WMSX, tự động vận chuyển thùng hàng đến đúng vị trí lưu trữ trên hệ thống kệ ở khu vực trung tâm.
- Xuất kho (Outbound): Khi có lệnh xuất, robot CTU lấy thùng hàng từ kệ và vận chuyển ra băng tải, đưa về khu vực Outbound. Tại đây, hệ thống Pick to Light hướng dẫn công nhân phân loại và sắp xếp hàng lên từng vị trí trên xe theo đúng yêu cầu đơn hàng.
- Picking hàng lẻ: Với các vật tư cần thời gian picking lâu hoặc cần đếm và xử lý lẻ, hệ thống ưu tiên xử lý ngay tại khu vực Outbound. Công nhân thực hiện picking có sự hỗ trợ của Pick to Light, sau đó hàng hoàn tất được lưu tại khu vực chờ xuất.
Toàn bộ ba luồng này được WMSX theo dõi và điều phối theo thời gian thực, đảm bảo robot, băng tải và nhân viên vận hành đồng bộ, không xung đột và không có điểm chờ không cần thiết.
5. Các hạng mục triển khai
Dự án được triển khai tuần tự theo năm hạng mục, từ nền tảng đến vận hành:
- Định danh hàng hóa: Mỗi thùng hàng được dán mã định danh riêng ngay từ đầu vào, tạo nền tảng cho toàn bộ hoạt động kiểm soát và truy vết xuyên suốt quy trình.
- Triển khai robot CTU: Robot được lập trình nhận lệnh trực tiếp từ WMSX thông qua Robotic Control System, tự động vận chuyển hàng đến đúng vị trí – không cần can thiệp thủ công ở khâu di chuyển.
- Thiết kế lại hệ thống kệ: Kệ kho được thiết kế mới hoàn toàn theo cơ chế lấy hàng và đặt hàng của robot CTU, đồng thời tối ưu mật độ lưu trữ theo cả chiều ngang lẫn chiều cao.
- Lắp đặt hệ thống băng tải: Băng tải được bố trí theo cả luồng nhập và xuất hàng, hỗ trợ công nhân trong suốt quá trình tiếp nhận và bàn giao hàng hóa.
- Triển khai Pick to Light: Hệ thống đèn chỉ dẫn được lắp đặt tại các trạm Outbound, hỗ trợ công nhân thực hiện sorting chính xác ngay cả trong điều kiện tải cao và áp lực thời gian.
6. Nền tảng công nghệ – phần mềm WMSX
WMSX (Warehouse Management System) là não bộ của toàn bộ hệ thống. Phần mềm không chỉ điều phối thiết bị phần cứng mà còn cung cấp đầy đủ công cụ quản lý nghiệp vụ kho, tích hợp hai chiều với hệ thống WMS hiện có của doanh nghiệp để đảm bảo dữ liệu luôn đồng bộ.
Các chức năng chính bao gồm: quản lý layout kho và trạng thái từng vị trí kệ theo thời gian thực; quản lý nhập kho và xuất kho qua giao diện chuẩn hóa; hỗ trợ toàn bộ nghiệp vụ từ nhập order, pick hàng tổng, phân loại, đếm hàng lẻ và đóng gói, đến xuất hàng và kiểm đếm; quản lý lịch sử đơn hàng và theo dõi toàn bộ lịch sử vận chuyển của robot.
Đặc biệt, giao diện Operator Interface (OI) cho phép nhân viên thao tác trực tiếp tại các vị trí nhập kho thủ công, nhập order và xử lý các tình huống ngoài luồng tự động, giúp hệ thống linh hoạt ngay cả khi có yêu cầu phát sinh ngoài kế hoạch.
7. Kết quả mang lại
Sau khi hệ thống đi vào vận hành, doanh nghiệp ghi nhận cải thiện đáng kể trên nhiều mặt:
- Giải phóng nhân lực. Robot CTU tiếp quản toàn bộ khâu di chuyển hàng hóa trong kho, cho phép nhân viên tập trung vào các tác vụ đòi hỏi phán đoán và xử lý thực tế. Hiệu suất vận hành tăng lên rõ rệt trong khi chi phí nhân lực được tối ưu.
- Kiểm soát hàng hóa chính xác hơn. Hệ thống định danh và theo dõi thời gian thực giúp từng thùng hàng, từng vị trí kệ đều có trạng thái cụ thể trên WMSX, loại bỏ tình trạng “hàng ở đâu không rõ” từng xảy ra trước đây.
- Tối ưu không gian lưu trữ. Hệ thống kệ được thiết kế lại theo đúng yêu cầu của robot, giúp tận dụng diện tích kho hiệu quả hơn theo cả chiều ngang lẫn chiều cao.
- Dữ liệu tập trung, dễ truy xuất. Toàn bộ dữ liệu kho – từ vị trí hàng, lịch sử xuất nhập đến trạng thái đơn hàng – có thể truy xuất nhanh chóng và chính xác qua một nền tảng duy nhất.
Dự án này là minh chứng cụ thể cho khả năng triển khai giải pháp Smart Factory toàn diện của VTI Solutions – từ tư vấn thiết kế, tích hợp phần cứng, phát triển phần mềm đến đưa hệ thống vào vận hành thực tế trong môi trường sản xuất đòi hỏi độ chính xác cao. Đây cũng là bước đi quan trọng trong chiến lược tự động hóa và chuyển đổi số nhà máy dài hạn của doanh nghiệp.
