Trong môi trường sản xuất hiện đại, việc tối ưu hóa quy trình là rất quan trọng để duy trì hiệu suất và đáp ứng nhu cầu thị trường. Một trong những vấn đề lớn nhất mà các doanh nghiệp phải đối mặt là “bottleneck”, hay còn gọi là điểm nghẽn trong sản xuất. Hãy tưởng tượng một dây chuyền sản xuất hiện đại, nơi mọi máy móc và nhân lực đều hoạt động hết công suất, nhưng sản phẩm vẫn không thể hoàn thành đúng tiến độ.

Bạn có từng tự hỏi tại sao điều này xảy ra? Đây chính là hệ quả của “điểm nghẽn” – kẻ thù thầm lặng đang kìm hãm hiệu suất và lợi nhuận của doanh nghiệp. Hiểu rõ và khắc phục điểm nghẽn không chỉ giúp các doanh nghiệp giải quyết các vấn đề hiện tại mà còn mở ra cơ hội nâng cao hiệu quả sản xuất toàn diện.

Điểm nghẽn trong sản xuất là gì? Làm sao để nhận biết?

Trong lĩnh vực sản xuất, điểm nghẽn (Bottleneck, hay nút thắt chai) được hiểu là bất kỳ giai đoạn hoặc khu vực nào trong quy trình sản xuất làm hạn chế dòng chảy công việc, gây ra tình trạng đình trệ. 

Điểm nghẽn trong sản xuất xảy ra khi một khâu hoặc công đoạn trong chuỗi sản xuất không đáp ứng được yêu cầu tổng thể về hiệu suất hoặc tốc độ. Nó thường được ví như nút cổ chai, nơi mà lưu lượng dòng chảy bị thu hẹp, làm chậm hoặc ngưng trệ hoạt động của toàn bộ hệ thống. Một cách đơn giản, điểm nghẽn chính là mắt xích yếu nhất trong chuỗi sản xuất.

 

Hiện tượng nút thắt cổ chai có thể dễ dàng nhận biết thông qua các biểu hiện như:

• Một công việc phải sửa chữa lại nhiều lần: Ví dụ như, trong một nhà máy sản xuất linh kiện điện tử, dây chuyền kiểm tra chất lượng sản phẩm (QC) thường xuyên phát hiện lỗi hàn chân chip trên bo mạch. Điều này buộc sản phẩm phải quay lại khâu hàn để sửa chữa, gây tốn thời gian và tăng chi phí sản xuất.
• Một nhân viên mắc sai lầm lặp đi lặp lại: Ví dụ một nhân viên vận hành máy ép nhựa liên tục đặt sai nhiệt độ hoặc áp suất, khiến sản phẩm bị biến dạng. Điều này làm giảm chất lượng sản phẩm và tăng tỷ lệ hàng lỗi.
• Quy trình xử lý công việc văn bản quá rườm rà: Một ví dụ thực tế điển hình là một công ty sản xuất cơ khí yêu cầu nhân viên phải viết tay phiếu xuất kho, sau đó nhập liệu lại trên máy tính. Quy trình này không chỉ mất thời gian mà còn dễ xảy ra sai sót, dẫn đến việc giao thiếu hoặc thừa nguyên vật liệu cho các dây chuyền sản xuất.
• Đơn hàng thường xuyên không được giao đúng hạn: Ví dụ, vào mùa cao điểm, số lượng đơn hàng vượt quá khả năng sản xuất của dây chuyền, nhưng doanh nghiệp lại không kịp nhập bổ sung nguyên liệu từ nhà cung cấp.
• Thiết bị máy móc thường xuyên hỏng bất ngờ, không thể duy trì lịch bảo trì: Một xưởng dệt vải liên tục gặp vấn đề với máy dệt do thiếu kế hoạch bảo trì định kỳ. Một trong các máy dệt chính bị hỏng đột ngột trong quá trình sản xuất, khiến toàn bộ dây chuyền bị gián đoạn và chậm tiến độ giao hàng. 
• Thường xuyên phải đợi báo cáo sản phẩm để hoàn thành công việc: Ví dụ, trong một nhà máy lắp ráp ô tô, bộ phận lắp ráp cuối cùng phải chờ báo cáo kiểm tra chất lượng từ khâu kiểm định động cơ. Việc chậm trễ trong việc cung cấp báo cáo dẫn đến thời gian chờ đợi kéo dài, làm giảm tốc độ sản xuất và ảnh hưởng đến tiến độ giao xe.

Các loại điểm nghẽn trong sản xuất thường thấy

Điểm nghẽn trong sản xuất có thể được phân loại thành nhiều dạng khác nhau tùy thuộc vào nguyên nhân và tính chất. Dưới đây là các loại điểm nghẽn phổ biến mà nhà quản lý cần hiểu rõ:

Điểm nghẽn ngắn hạn

Điểm nghẽn ngắn hạn thường xuất hiện khi có sự gián đoạn tạm thời, chẳng hạn như công nhân nghỉ đột xuất hoặc thiết bị bị hỏng nhẹ. Vì tính chất tạm thời và dễ xác định, loại điểm nghẽn này thường không gây ra vấn đề lớn nếu được xử lý nhanh chóng.

Điểm nghẽn dài hạn

Điểm nghẽn dài hạn có thể gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến năng suất. Nguyên nhân thường bắt nguồn từ thiết bị lỗi thời, quy trình không hiệu quả hoặc tổ chức công việc kém.

Điểm nghẽn trong hệ thống tĩnh

Hệ thống tĩnh là những quy trình ít biến đổi và không chịu ảnh hưởng bởi các yếu tố bất ngờ. Trong môi trường này, công đoạn có thời gian chu kỳ dài nhất sẽ luôn là điểm nghẽn. Dù hiếm gặp trong thực tế, loại điểm nghẽn này có thể được tối ưu hóa bằng cách tái cấu trúc quy trình. Ví dụ, trong một dây chuyền lắp ráp tự động, nếu một máy cần 10 phút để hoàn thành một công đoạn trong khi các máy khác chỉ mất 5 phút, máy đó sẽ trở thành điểm nghẽn.

Điểm nghẽn trong hệ thống động

Các hệ thống động thường bị ảnh hưởng bởi các yếu tố bên ngoài hoặc sự biến động ngẫu nhiên. Chúng được chia thành:

• Hệ thống động ổn định (Stable Dynamic Systems): Những sự cố ngẫu nhiên xảy ra có tính lặp lại và có thể dự đoán được, như tăng ca vào mùa cao điểm hoặc thay thế máy móc cũ. Ví dụ, một nhà máy sản xuất đồ chơi thường gặp khó khăn trong việc đáp ứng đơn hàng vào dịp lễ do khối lượng công việc tăng đột biến nhưng thiết bị không đủ sức đáp ứng.
• Hệ thống động không ổn định (Unstable Dynamic Systems): Các hệ thống này chịu tác động lớn từ những biến đổi khó lường, như sự cố dây chuyền lớn hoặc biến động lớn trong nguồn cung cấp nguyên liệu. Ví dụ, một nhà máy sản xuất điện tử bị chậm tiến độ do nguồn cung linh kiện từ đối tác bị gián đoạn đột ngột.

05 nguyên nhân chính gây ra điểm nghẽn trong dây chuyền sản xuất

Quy trình làm việc không minh bạch và máy móc lỗi thời

Luồng công việc thiếu minh bạch hoặc xưởng sản xuất bố trí kém có thể làm gián đoạn sản xuất. Đồng thời, việc sử dụng máy móc đã quá tuổi thọ hoặc không được bảo trì thường xuyên sẽ làm tăng nguy cơ hỏng hóc. Ngoài ra, thiết kế nhà xưởng không phù hợp, như khu vực lưu trữ nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn, cũng gây ra sự chậm trễ và tổn thất.

Thiếu hụt nguồn lực

Điểm nghẽn thường xuất phát từ việc phụ thuộc vào một số nhân sự chủ chốt. Khi những cá nhân này vắng mặt, toàn bộ quy trình có thể bị đình trệ do không ai đủ kỹ năng thay thế. Ví dụ, một kỹ sư vận hành máy vắng mặt có thể khiến dây chuyền sản xuất ngừng hoạt động.

Ngoài ra, sự thiếu vắng các công nghệ thay thế tự động hoặc các hệ thống lập trình sẵn khiến doanh nghiệp phải phụ thuộc hoàn toàn vào nhân lực. Trong nhiều trường hợp, công việc như cài đặt máy móc, giám sát quy trình, hoặc xử lý sự cố đều yêu cầu can thiệp của con người. Sự phụ thuộc này không chỉ làm tăng rủi ro gián đoạn khi thiếu nhân lực mà còn kéo dài thời gian xử lý sự cố hoặc điều chỉnh dây chuyền khi cần thay đổi.

Công suất máy móc không đáp ứng được nhu cầu

Khi nhu cầu tăng cao, doanh nghiệp thường có xu hướng chạy máy móc ở công suất tối đa để đáp ứng tiến độ đơn hàng. Tuy nhiên, chính điều này làm tăng hao mòn máy móc và nguy cơ hỏng hóc, dẫn đến sự gián đoạn trong sản xuất. Dù là giai đoạn nào bị quá tải, rủi ro gây ra điểm nghẽn trong sản xuất vẫn luôn hiện hữu.

Quy trình sản xuất thủ công, thiếu tự động hóa

Việc phụ thuộc quá nhiều vào các quy trình thủ công thay vì áp dụng tự động hóa làm tăng nguy cơ lỗi do con người, đặc biệt là ở các giai đoạn quan trọng. Tự động hóa, thông qua máy móc hoặc phần mềm, giúp giảm thiểu sai sót và tăng hiệu quả ở những công đoạn lặp đi lặp lại, đảm bảo dòng chảy sản xuất ổn định.

Dự báo kém

Quản lý nguyên vật liệu, đặc biệt là khâu đầu vào hiệu quả là yếu tố then chốt trong sản xuất. Dự đoán sai về nhu cầu hoặc không chuẩn bị đầy đủ nguyên vật liệu có thể  gây ra điểm nghẽn ngay từ khi bắt đầu quy trình sản xuất.

Từ đó, các điểm nghẽn này sẽ gây trở ngại và giảm hiệu quả hoạt động của toàn bộ hệ thống sản xuất

• Giảm năng suất tổng thể
• Gia tăng chi phí sản xuất
• Ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng sản phẩm
• Trễ tiến độ giao hàng
• Mất cân bằng trong dây chuyền sản xuất
• Tăng áp lực cho nhân viên

Giải pháp 5 bước khắc phục điểm nghẽn trong sản xuất

Khắc phục điểm nghẽn trong sản xuất đòi hỏi một quy trình bài bản nhằm tối ưu hóa hoạt động và tăng hiệu suất toàn diện. Dưới đây là các bước quan trọng để xử lý hiệu quả:

Bước 1: Xác định điểm nghẽn trong dây chuyền sản xuất

Nhận diện chính xác điểm nghẽn là bước đầu tiên và quan trọng nhất. Các nhà quản lý sản xuất  phải giám sát kỹ lưỡng toàn bộ quy trình sản xuất, chú ý đến những giai đoạn thường xuyên bị chậm trễ hoặc xử lý lâu hơn các giai đoạn khác.

Bước 2: Phân tích nguyên nhân

Khi đã nhận diện được điểm nghẽn, cần phân tích kỹ lưỡng để tìm hiểu nguyên nhân gốc rễ. Ở giai đoạn này, nhà quản lý cần xem xét các yếu tố như tình trạng máy móc, cách bố trí công việc, hoặc sự thiếu hụt nguyên vật liệu. Ví dụ, một máy móc hoạt động kém hiệu quả có thể là do không được bảo dưỡng định kỳ, hoặc quy trình sản xuất có thể đang thiếu sự tối ưu hoá giữa các khâu.

Bước 3: Xây dựng kế hoạch khắc phục

Dựa trên kết quả phân tích, doanh nghiệp cần xây dựng một kế hoạch chi tiết để giải quyết vấn đề. Kế hoạch này có thể bao gồm việc nâng cấp hoặc sửa chữa máy móc, thiết kế lại quy trình làm việc để giảm thiểu sự chồng chéo hoặc cải thiện khả năng dự báo nhu cầu nguyên vật liệu để đảm bảo cung ứng liên tục.

Bước 4: Triển khai kế hoạch

Sau khi có kế hoạch, việc triển khai là bước không thể bỏ qua. Để thực hiện hiệu quả, nhà quản lý cần đảm bảo mọi thay đổi được áp dụng nhất quán trên dây chuyền, từ điều chỉnh vật lý như thay đổi máy móc đến áp dụng công nghệ phần mềm mới. Trong suốt quá trình này, doanh nghiệp cũng cần chú trọng đào tạo đội ngũ nhân viên để họ nắm rõ các thay đổi.

Bước 5: Theo dõi và đánh giá kết quả

Cuối cùng, theo dõi và đánh giá kết quả là bước quyết định để xác nhận rằng điểm nghẽn đã được giải quyết triệt để. Việc này yêu cầu sự giám sát liên tục để đảm bảo không có vấn đề mới phát sinh. Nếu phát hiện bất kỳ dấu hiệu nào của sự cố, doanh nghiệp cần linh hoạt điều chỉnh hoặc tối ưu thêm kế hoạch hiện tại.

Ngoài ra, một số chiến lược bổ trợ như giảm thời gian ngừng máy, sử dụng thiết bị thay thế, tối ưu kích thước lô sản xuất, và đảm bảo chỉ sản xuất theo đúng nhu cầu thực tế cũng góp phần xử lý điểm nghẽn hiệu quả.

Để theo dõi và đánh giá kết quả hiệu quả, doanh nghiệp cần có bộ chỉ số hiệu suất (KPI). Các chỉ số hiệu suất (KPI) là công cụ quan trọng giúp nhà quản lý đánh giá và phát hiện điểm nghẽn một cách chính xác. Dưới đây là một số KPI phổ biến:

• Throughput (Tốc độ dòng chảy): Đo lường số lượng sản phẩm hoàn thành trong một khoảng thời gian cụ thể. Throughput thấp là dấu hiệu rõ ràng của điểm nghẽn.
• Utilization Rate (Tỷ lệ sử dụng thiết bị): Đo mức độ sử dụng của thiết bị so với công suất tối đa. Khi tỷ lệ này vượt ngưỡng, nguy cơ điểm nghẽn xuất hiện rất cao.
• Waiting Time (Thời gian chờ): Thời gian nguyên vật liệu hoặc sản phẩm phải chờ đợi giữa các giai đoạn. Thời gian chờ dài thường là chỉ báo của điểm nghẽn.
• OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể): Bao gồm tính khả dụng, hiệu suất và chất lượng của thiết bị. OEE thấp thường cho thấy có tắc nghẽn trong quy trình.
• Takt Time: Thời gian cần thiết để sản xuất một sản phẩm đáp ứng nhu cầu khách hàng. Nếu Takt Time không được đáp ứng, điểm nghẽn có thể xuất hiện.
• Cycle Time: Thời gian hoàn thành một chu kỳ sản xuất. Cycle Time lớn bất thường tại một giai đoạn cho thấy đây có thể là điểm nghẽn.

Hệ thống điều hành sản xuất MES-X – Công cụ đắc lực trong xử lý điểm nghẽn

MES-X là hệ thống điều hành quản lý sản xuất toàn diện trên một hệ thống, được thiết kế với 6 module tích hợp, cung cấp giải pháp toàn diện để nâng cao hiệu quả và giảm thiểu các điểm nghẽn trong sản xuất, được phát triển bởi VTI Solutions.

• MESCore: Giải quyết bài toán thiếu giám sát và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Hệ thống cung cấp khả năng theo dõi tiến độ sản xuất theo thời gian thực, giảm thiểu sai sót trong vận hành và nâng cao năng suất tổng thể.
• WMS-X: Xử lý các vấn đề về quản lý kho hàng không hiệu quả. WMS-X đảm bảo việc nhập, xuất, lưu trữ nguyên vật liệu và thành phẩm một cách chính xác, giảm thất thoát và tối ưu hóa không gian lưu trữ.
• QMS-X: Giải quyết bài toán về kiểm soát chất lượng sản phẩm. Hệ thống giám sát chặt chẽ các tiêu chuẩn chất lượng, giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi, đồng thời tăng cường uy tín và sự hài lòng của khách hàng.
• MMS-X: Giải quyết tình trạng thiết bị hỏng hóc bất ngờ. MMS-X đảm bảo thiết bị luôn được bảo trì, bảo dưỡng đúng hạn, hạn chế tối đa thời gian ngừng máy đột xuất và chi phí sửa chữa.
• TMS-X: Đáp ứng yêu cầu truy xuất nguồn gốc sản phẩm. Hệ thống cung cấp khả năng theo dõi đầy đủ từ nguyên liệu đầu vào đến sản phẩm hoàn thiện, đảm bảo minh bạch chuỗi cung ứng và tuân thủ các quy định nghiêm ngặt.
• PMS-X: Giải quyết vấn đề thiếu hụt nguyên vật liệu trong sản xuất. PMS-X tự động hóa quy trình đặt hàng và quản lý nhà cung cấp, đảm bảo nguồn cung ổn định để không làm gián đoạn sản xuất.

Tìm hiểu thêm về giải pháp Hệ thống điều hành sản xuất MES-X tại đây.

Kết luận

Điểm nghẽn trong sản xuất là một trong những thách thức lớn nhất mà các nhà quản lý cần đối mặt. Thông qua việc áp dụng các KPI và công cụ như MES, doanh nghiệp có thể không chỉ nhận diện mà còn xử lý điểm nghẽn một cách hiệu quả, từ đó tối ưu hóa quy trình và gia tăng lợi thế cạnh tranh.

5432100/5 - (0 bình chọn)